​數控車削加工工藝的製定

　　

導讀：數控車削是最基本的加工工藝，其也遵守著一定的方法和規律。下麵數自（zì）君為大家從工序劃分方法、加工順序的確定、確定加工路線三個緯度，為大家介紹數控車削（xuē）工藝的製（zhì）定。

 

工序劃分的方法

   在數控車床上加工零件，應（yīng）按工序集中的原則劃分工（gōng）序，在一（yī）次裝夾下盡（jìn）可能（néng）完成大部分甚至全部表麵的加工。根據結構形狀不同，通常選（xuǎn）擇外圓、端麵或內孔、端麵裝夾，並力求設計（jì）基準、工藝基準和編程原點（diǎn）的統一。在批量生（shēng）產中，常用下列方法劃分（fèn）工序。

 

按零件加工表麵劃分工序

    即以（yǐ）完成（chéng）相（xiàng）同型麵的（de）那一部分工藝過程為一道工序，對於加工表麵多而複雜的零件，可按其結構特點（如內（nèi）形、外形、曲麵和平（píng）麵等）劃（huá）分（fèn）成多道工序。

     將位置精度要求較高的表麵在一次裝夾下完成，以免多次定位夾緊產生的誤差（chà）影響位置精度。

 

按粗、精加工劃分工（gōng）序

  即粗加工中完成的那部分工藝過程為一（yī）道工序，精加工中完成的那（nà）一部分工藝過程為一道工（gōng）序。對毛坯餘量較大和加工精度要求較高的零件，應將粗車和精車分開，劃分成兩道或更多（duō）的工序（xù）。將粗車安排在精度較低、功率較（jiào）大的（de）數控（kòng）機床上（shàng）進行，將精（jīng）車安（ān）排在精度較高的數控（kòng）機床（chuáng）上完成。

    這種劃分方法適用於（yú）加工後（hòu）變形較大，需粗（cū）、精加工分開的零件，例如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件的零件（jiàn）。

 

按所用的刀（dāo）具的種類劃分工序

   （3）按所用的刀（dāo）具種類劃分工序

    以同一把刀具完成的那一部（bù）分工藝過程為一道工序，這種方法（fǎ）適於工件的待加工表麵較多（duō），機床連續工作時間較長，加工程序的編製和檢查難度較大的情況（kuàng）。

 

    對同（tóng）一方向的外圓（yuán）切削，應盡（jìn）量在一次換刀後完成，避免頻繁更換刀具。例（lì）如，車削圖3（a）的手柄（bǐng）零件，其工序的劃分及裝夾方式的選擇如下（xià）。該零件加（jiā）工所用坯料為Φ32mm棒料，批量生產，加工時用一台（tái）數控車床。

 

    第一道工（gōng）序（按圖3（b）所示將一（yī）批工（gōng）件全部（bù）車出（chū），包括切斷），夾（jiá）棒料外圓柱麵，工序內容有：先車出Φ12mm和（hé）Φ20mm兩圓（yuán）柱麵及圓錐麵（粗車掉R42mm圓（yuán）弧的部分（fèn）餘量（liàng）），換刀後按總長要求留下加工餘量，然後切斷。

 

    第二道工序（見圖3（c）），用Φ12mm外圓（yuán）及Φ20mm端麵裝夾，工序內容有：先車削（xuē）包絡SR7mm球麵的30º圓錐麵，然後對全部圓弧表麵半精車（留少量精車餘（yú）量），最後換精車（chē）刀（dāo）將全部圓弧表麵一刀精車成形。

 

按安裝次數劃分工序

    以一次安裝完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種方法適用於工件的加工內容不多的工（gōng）件，加（jiā）工（gōng）完（wán）成後就能達到（dào）待檢狀態。

 

加工順序的確定

 在對零（líng）件圖進行（háng）認真和仔細的分析後，製（zhì）定加工方案應遵循以（yǐ）下（xià）基本原則（zé）——先粗後精，先近後（hòu）遠，內外交叉（chā），程（chéng）序段最少，走刀路線最短。

   （1）先粗後精

    指（zhǐ）按照粗車一（yī）半精車一精車的順序，逐步提高加工精度。為了（le）提高生產效率並保（bǎo）證零件的精加工質量，

在切削加（jiā）工時，應先安排粗加工工序，

在較短的時間內，將精加工前的大（dà）部分

加（jiā）工餘量去掉，同時盡量（liàng）保證精加工的

 

（2）先近後遠

    這裏所說（shuō）的遠（yuǎn）與近，是按加工部位相對（duì）於對刀點的距離大小而言的。在一（yī）般情況下，特別是在粗加工時，通常安排離對刀點近的部位先加工（gōng），離（lí）對刀點遠的（de）部位後加工，以便縮短（duǎn）刀具移動距離，減少空行程時間。

 

（3）內外交叉

    對既有（yǒu）內表麵（內型腔）又（yòu）有外（wài）表麵（miàn）需要加工的零件，安排加工順序時，應（yīng）先進（jìn）行內外表麵粗加工，後進行（háng）內外表麵精加工。

 

確（què）定刀具的走刀路線

    刀具的走刀路線：在數（shù）控加工中，刀具（jù）刀位點相對於工（gōng）件的運動軌跡和方向。即刀具從對刀點開始運動起，直至加（jiā）工程序結束所（suǒ）經過（guò）的路徑，包括切削加工的（de）路徑（jìng）及刀具切（qiē）入、切出等非切削空行程。   

    確定走刀路線的總原（yuán）則：在保證零件加（jiā）工精度和表麵質量的前提下，盡量縮短走刀路線，以提高生產率；方便坐（zuò）標值計（jì）算，減少編程（chéng）工作量，便於編程。對於多次重複的走刀路線，應編寫子程序，簡化編程（chéng）。

 

數控車床上加工零件時常用的走刀（dāo）路線（xiàn）：

 

（1）車圓弧的走刀路線分析

    實際（jì）車圓弧（hú）時，需要（yào）多刀加工，先（xiān）將大部分餘量切除，最後才（cái）車出所需（xū）圓弧。下麵介紹車（chē）圓弧常用的加（jiā）工路線（xiàn）。

（2）車圓錐（zhuī）的走刀路線分析

 

（3）車（chē）螺紋時（shí）軸向進給距離的分析

 

（4）切槽（cáo）的走刀路線分析

    車削（xuē）精度不高且寬度較窄的矩（jǔ）形溝槽時，可用刀寬等於槽寬的車槽刀，采用直進法一次進（jìn）給車出（chū）。精度要求較高的溝槽，一般采用二次（cì）進給車成，即第一次進給（gěi）車槽時，槽壁兩側留精車餘（yú）量，第二（èr）次進給時用等寬刀修整。

    車較寬的溝槽，可以采用多次直進法切割，並在槽壁（bì）及底麵留精加工（gōng）餘（yú）量，最後（hòu）一刀（dāo）精車至尺寸。