​數控（kòng）車床上蝸杆的加工技巧，簡（jiǎn）單實用

　　
蝸（wō）杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與（yǔ）工件接觸（chù）麵大（dà），加工途中極（jí）易（yì）因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖（suī）然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小（xiǎo）的切削深度進給，但上述問（wèn）題（tí）並不能從根本（běn）上解（jiě）決。

 

在數控車床上加工蝸杆時麵對的（de）是同樣的難題。機床（chuáng）決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題（tí）更是難以解決。而人工操作的臥（wò）式普通車床（chuáng）則可（kě）以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發（fā）生。

 

下麵（miàn）給（gěi）出一種方法（fǎ）就是利用數控車床呆板（bǎn）的加工方式，及其精（jīng）確的定（dìng）位機能，采（cǎi）用“聯點成線”的方法（fǎ）來合成梯形的（de）兩條側線（xiàn），從而有效解決（jué）這一問題。

 

刀具可用硬質（zhì）合金成型刀具。這（zhè）種切削方式是（shì）把一刀變為三刀，從而減（jiǎn）小了切削抵抗。這種（zhǒng）方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中（zhōng）、左（zuǒ）、右”切削，因為如果不（bú）先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結（jié）論。與非（fēi）數控車床的左（zuǒ）右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確（què）的計算.這種計算需（xū）要花費一點時間，但它換來（lái）加工（gōng）效率的提高及（jí）工（gōng）作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度（dù）ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定（dìng），判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

 

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即（jí）先從（cóng）中間吃一刀，然後（hòu）左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下（xià）表所示的數（shù）值，以利編程時使（shǐ）用。

 

在數控上（shàng）左右吃（chī）刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須（xū）牢記。給出一（yī）段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端（duān）麵處為Z向零位，螺距為8mm。

…

 

N110 GOO X55 Z10 快速定位到（dào）車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第（dì）一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左（zuǒ）邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

…

 

如（rú）按上例（lì）所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性（xìng）變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

 

另（lìng）外，在加工方牙螺紋等工件時（shí），也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際（jì）效果也非常令人滿意。