​數控車床使用G00指令及控製尺寸精度的技巧

數控（kòng）車削加工技（jì）術已廣泛應（yīng）用於機械製造（zào）行（háng）業（yè），如何高效、合（hé）理、按質按（àn）量完成工件的加工，每（měi）個從事該行業的工程技術人（rén）員（yuán）或多或少都有自己的（de）經驗。筆者（zhě）從事數控工作多年，積累了一定的經（jīng）驗（yàn）與技巧，介紹幾例數控車削（xuē）加工技巧。

一、程序（xù）首句妙用G00的技（jì）巧（qiǎo）

目前我（wǒ）們所接觸到的教科書及數控車削（xuē）方麵的技術書籍，程序首句均為（wéi）建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程序（xù）首句。根據該指令，可設定一個坐標係，使刀具的某一點（diǎn）在此坐標（biāo）係（xì）中的（de）坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係（xì）原點均設定在工件右端麵)。采用這種方法編（biān）寫程（chéng）序，對刀後，必須將刀移動到（dào）G50設定的既定位置方能進行加工（gōng），找準（zhǔn）該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾（jiá）好工（gōng）件毛坯；

2）主軸正轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋（shì）放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄（lù）入方式，輸入G01W-8F50，將工件車（chē）削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記（jì）憶該點；

6）程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運（yùn）行至編程指定的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點。

上述（shù）步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至（zhì）關重要，否則，工件坐標係就會被修改，無法正常加工工件。有過加（jiā）工經驗的人都知（zhī）道，上述將（jiāng）刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服（fú），跟蹤出錯，斷（duàn）電等情況發生，係統隻能重啟，重啟後係統失去對G50設定的工件坐標值的記憶，“複（fù）位、回零運行”不再（zài）起作用，需重新將刀具運行至XαZβ位置並重設G50。如果（guǒ）是批量生產，加工完一件後，回G50起點繼續加工下一件，在操作（zuò）過程（chéng）中稍有失誤，就可能修改工（gōng）件坐標係。鑒於上述程序首句使（shǐ）用G50建立工件坐標係的種種弊端，筆者想辦法將工件坐標（biāo）係固定在（zài）機床上（shàng），將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過程隻（zhī）需采（cǎi）用上述找G50過程的（de）前五步，即（jí）完成步驟1、2、3、4、5後，將（jiāng）刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發生斷電等意外情（qíng）況，重啟係統後，在（zài）編輯方（fāng）式下（xià）將光標移（yí）至能安全加工又（yòu）不影響工件加工進程的程序段，按（àn）自動運行方式繼續加工即可。上述程序首（shǒu）句用G00代替G50的實質是將（jiāng）工件坐（zuò）標係固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不改（gǎi）變（biàn）工件坐（zuò）標係，操作簡單（dān），可靠性（xìng）強，收到了意想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修改刀補值保證尺寸精度

由於第一次對刀誤差或者其（qí）他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修（xiū）改刀補使工件達到要（yào）求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據“大（dà）減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補（bǔ）。

b. 相對坐標法

如上例（lì），002刀（dāo）補（bǔ）處（chù）輸入U-0.1，亦可收到同樣的效（xiào）果。

同理，對於軸向尺寸的控製亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長（zhǎng）了0.1mm，可在（zài）001刀補處（chù）輸入（rù）W0.1。

2）半精（jīng）加工消除絲（sī）杆間隙影響保證尺寸精度（dù）

對於大部分數控車床來說，使用較長時間後，由於（yú）絲杆間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定（dìng）的現象。這時，我們可在粗加工之後，進行一次半精加工消除絲杆間隙（xì）的影響。如（rú）用1號（hào）刀G71粗加工外圓之後（hòu），可在001刀補處（chù）輸入U0.3，調用G70精車一次（cì），停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次（cì）調用G70精車一次。經過（guò）此番半精車，消除了（le）絲杆（gǎn）間隙的（de）影響，保（bǎo）證了尺（chǐ）寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控（kòng）技術

3）程序編製保證尺寸精（jīng）度

a. 絕對編程保證尺寸精度

編程有（yǒu）絕對編程和相（xiàng）對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原（yuán）點（diǎn）而確定的坐標係。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積（jī）誤差（chà），絕對編程是在加工的全過程中（zhōng），均有相對（duì）統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削（xuē）工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在（zài）編寫（xiě）程序時，徑向尺寸最好采（cǎi）用絕（jué）對（duì）編程，考（kǎo）慮到加工及編寫程序的方便，軸向（xiàng）尺寸常采用相對編程（chéng），但對於重要的軸向尺寸，最好采用絕對編程。

b. 數值換算保證尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不一致（zhì），故應先將圖樣上的（de）基準尺寸（cùn）換算為編程坐標係中的尺（chǐ）寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外（wài），其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算（suàn）後而得到的編程尺（chǐ）寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分（fèn）別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。

4）修改程序和刀補（bǔ）控製尺寸

數（shù）控加工中，我們經（jīng）常碰到這樣一種現象：程序自動運行後，停車測量，發現工件尺寸（cùn）達不到（dào）要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓刀（dāo）加工圖3所示工件（jiàn），經粗加工和半精加工後停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆（bǐ）者采用修改程序和刀補的方法（fǎ）進行補救，方法（fǎ）如下：

a. 修改程序

原程（chéng）序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一（yī）公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處（chù）輸入U-0.06。

經過上述程序和刀補雙管齊下的修改後，再（zài）調用精車程序，工件尺寸一（yī）般都能得到有效的保證。

數控車削加工是基於數控程序的（de）自動化加工方（fāng）式，實際加工中，操作者隻有具備較強的程序指令運用（yòng）能力和豐富（fù）的實踐技能，方能編製出高質量的加工（gōng）程序（xù），加工出高質量的（de）工件。