​CNC加（jiā）工精度出問題，咋回事了？

1. 工件尺寸準確，表麵光潔度差

故障原因：刀具刀尖受損，不鋒利；機床產生共振（zhèn），放置不平穩；機床有爬行現象；加工工藝不好。

解決方案：刀具磨損（sǔn）或受損後不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀;機床（chuáng）產生共振或放（fàng）置不平穩，調整水平，打下基礎，固定平穩;機械產生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲杠滾珠磨損或鬆動，機床應注意保養，上下班之後應清掃（sǎo）鐵絲，並及（jí）時加潤滑油，以（yǐ）減少摩擦;選擇適合工件加工的冷（lěng）卻液，在能達到其他工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉速。

2. 工件產生錐度（dù）大小頭現象

故（gù）障原因（yīn）：機床放置的水平沒調整好，一高一（yī）低，產（chǎn）生放置不平穩;車削長軸時，貢獻材料比較硬，刀具吃刀比較深，造（zào）成讓刀現象;尾座頂針與主軸不同心（xīn）。

解決方案：使用水（shuǐ）平儀調整機床的（de）水平度，打下紮實的地基，把機床固定好提高其韌（rèn）性;選擇合理的工藝和適當的切削進給量避免刀具受力讓刀;調整尾座。

3. 驅動（dòng）器相位燈正（zhèng）常，而加工出來的工件尺寸時大時小

故障（zhàng）原因：機床拖板長期高速（sù）運行，導致絲杆和軸承磨損;刀架的重複定位精度在長（zhǎng）期使用中產生偏差;拖（tuō）板（bǎn）每次都能準確回到（dào）加工起點，但加工（gōng）工件尺寸仍（réng）然變化（huà）。此種現象一般由主軸引起，主軸的高速（sù）轉動使軸承磨損嚴重，導致加工尺寸變（biàn）化。

解決（jué）方案：用百分表靠在刀架底部，同（tóng）時通過係統編輯一個固（gù）定循環程序，檢查拖板的重複定位精度，調整絲杆間隙，更換軸承;用（yòng）百分（fèn）表檢查刀（dāo）架的重複定位精度，調整機械或更換（huàn）刀架;用百分表（biǎo）檢測加工工件後是否準確回到程序起（qǐ）點，若（ruò）可以，則檢修主軸，更換軸承。

4. 工件尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或某一軸向有很（hěn）大變化

故障原因：快速定位的速度太快，驅動（dòng）和電機反應不過來（lái）；在長期摩擦損耗後機械的拖板絲（sī）杆和軸承過緊（jǐn）卡死；刀架換刀後太鬆（sōng），鎖不緊;編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或（huò）沒取消刀補就結束了；係統的電子齒輪比或步距角設置錯誤。

解決方案（àn）：快（kuài）速定位速度太快，則適當調整GO的速度，切削加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率下（xià）正（zhèng）常工作（zuò）;在出現機（jī）床磨損（sǔn）後產生拖板、絲杆鶴軸承過緊卡死，則必須重新調整修複；刀架換刀後太鬆則檢查刀架反轉時（shí）間是否滿足，檢查刀架內部（bù）的渦輪蝸杆是否磨損，間（jiān）隙是否太大，安裝是否過（guò）鬆等；如果是程序原因造成的，則必須修改程序，按照工件（jiàn）圖紙要求改進，選擇合理的加（jiā）工工藝，按照（zhào）說明（míng）書的指令要（yào）求編寫（xiě）正確的程序；若發（fā）現尺寸偏差（chà）太大則檢查係統參數是否設（shè）置合理，特（tè）別是電（diàn）子齒輪和步距角等參（cān）數是否被破壞，出（chū）現此現象可通過（guò）打百分表來測量。

5. 加工圓（yuán）弧效果（guǒ）不理想，尺（chǐ）寸不（bú）到位

故障原因（yīn）：振動頻率的重疊導致共振；加工工藝;參數（shù）設置不合理，進給速度（dù）過大，使圓弧加工失步（bù）;絲杆間隙大引起的鬆動或絲杆過緊（jǐn）引起的（de）失步；同步帶磨（mó）損。

解決方案：找出產生共振的部件，改變（biàn）其頻率，避免共振;考慮工（gōng）件材料的加工工藝，合理編製程（chéng）序;對於步進電機（jī），加工（gōng）速率F不可設置過大;機床是否安（ān）裝牢固，放置平穩，拖板是否磨損後過緊，間隙增大或刀架鬆動等;更換同步帶。

6. 批量生產中，偶爾出現工件超差

故障原因：必須認真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的（de）操作方法（fǎ），及（jí）裝夾的可靠性，由於裝夾引起的尺寸變（biàn）化（huà），必須改善工裝使工人盡量避免人為疏（shū）忽作出誤判現象;數控（kòng）係統可能受到外界（jiè）電源的波動或受到幹擾後（hòu）自動產生幹擾（rǎo）脈衝，傳給驅動（dòng）致（zhì）使驅動接受多（duō）餘的脈衝驅動電機奪走或少走現象（xiàng）。

解決方（fāng）案：了解掌握其規律，盡量采用一（yī）些抗幹擾的措施，如：強電（diàn）場幹（gàn）擾的強電電纜（lǎn）與弱電信號的信號（hào）線隔離，加入抗幹擾的吸收電容和采用（yòng）屏蔽線（xiàn）隔離，另外（wài），檢查地線是否連接牢固，接（jiē）地觸（chù）點最近，采取一切抗幹擾措施避免係（xì）統受幹（gàn）擾。

7. 工件某一道工序加工有變化，其它各道工序（xù）尺寸準確

故障原因：該程序段程序的（de）參（cān）數是否合理（lǐ），是否在預定的軌跡內，編程格式是（shì）否符合說明書要求。

解（jiě）決方案：螺紋程序段時出現亂牙，螺距不對（duì），則馬上聯想到（dào）加工螺紋的（de）外圍配置(編碼器)和該功能（néng）的客觀（guān）因素。

8. 工（gōng）件的每（měi）道工序都有遞增或遞減的現（xiàn）象

故障原因：程序編寫錯誤;係統參數設置（zhì）不合理;配置設置不當;機械傳動部件有規律周期性的變化故障。

解決方案：檢查程（chéng）序使（shǐ）用的指令是否按說明書規定的要求（qiú）軌跡執行，可以通過打百分表來判斷，把（bǎ）百分表定（dìng）位在程序的起點讓程序結束後拖板是否（fǒu）回到（dào）起點位置，再重複執行即便觀察其結果（guǒ），掌握其規律;檢查係統（tǒng）參數（shù）是否設置合理或（huò）被認為改動（dòng）;有關的機（jī）床配置在連接計算耦合參數上單計算是否（fǒu）符合要求，脈衝當量是否準確;檢查機床傳動部分有沒（méi）有損壞，齒輪耦合是否均勻，檢查是否存在周（zhōu）期（qī）性，規律性故障現象，若有則（zé）檢（jiǎn）查其關鍵部分並給予排除。

9. 係統引起的尺寸變（biàn）化不穩定

故障原因：係（xì）統參數設置不合理（lǐ）;工作（zuò）電壓不穩定;係統受外部（bù）幹（gàn）擾，導（dǎo）致（zhì）係統失步;已加電容，但係（xì）統（tǒng）與驅動（dòng）器之間的阻抗不匹配，導致有用信號丟失;係統與驅動器之間信號傳輸不正常;係統損壞或內部故障。

解決方案：速度，加速（sù）時間是否過大（dà），主軸轉（zhuǎn）速（sù），切削速度是否合理，是否操作者的參數修改導致係統性能改變（biàn）;加（jiā）裝穩壓設備（bèi）;接（jiē）地線並確定已可靠連接，在（zài）驅動器脈衝輸出觸點處加抗幹（gàn）擾吸收電容;選擇適當的（de）電容型號;檢（jiǎn）查係（xì）統與驅（qū）動器之間的（de）信號連接線是否帶屏蔽，連接是否可靠，檢查（chá）係統脈衝發生信號是否丟失（shī）或增加;送廠維修或更換主（zhǔ）板。