​數控車床上蝸杆的加（jiā）工技巧，簡（jiǎn）單實（shí）用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點（diǎn），刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具（jù）間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者（zhě）可以采用彈性刀杆（gǎn）的（de）工具，並以很小（xiǎo）的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

在數控車（chē）床（chuáng）上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因（yīn）刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更（gèng）是難以解（jiě）決。而人工（gōng）操作的臥式（shì）普通車床則（zé）可以（yǐ）根據切削情況由（yóu）操作者靈活（huó）掌握，甚至加工到（dào）一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發（fā）生。

下（xià）麵給出（chū）一種方法就是利用數控車床呆板的加工（gōng）方式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題（tí）。

刀具可（kě）用硬質合金成型刀具。這（zhè）種切削方式是把一刀變（biàn）為三刀，從而減小（xiǎo）了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它（tā）改為“中、左、右”切削，因（yīn）為如果不先從中間切一刀，鐵（tiě）屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非（fēi）數控車床的（de）左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這（zhè）種計算需要花費一（yī）點時間，但它換來加工效率（lǜ）的（de）提高及工作時的安心（xīn）。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床（chuáng）性能而（ér）定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及（jí）顏（yán）色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別（bié）比（bǐ）上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可（kě）以先列出如下（xià）表所示的數值，以利編程（chéng）時使用。

在數控上左右吃刀（dāo），實際上就是改變車螺紋時（shí）起點的Z向坐標。這一（yī）點必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺（luó）紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變（biàn）車螺（luó）紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起（qǐ）點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第（dì）一刀

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如按上（shàng）例所示“中、左、右（yòu）”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控（kòng）的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷（shuā）鐵屑，效果會更好。

另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可（kě）用比槽寬窄的車刀，以上（shàng）述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多（duō）的計算（suàn），實際效（xiào）果也非常（cháng）令（lìng）人滿意。