影響數控機床精度（dù）的9大原因

1、工件尺寸準確，表麵光潔度差

故障原因：刀具（jù）刀尖受損，不鋒利；機床產生共振，放置不平穩；機床（chuáng）有爬行現象；加工工藝不好。

解決方案：刀具磨損（sǔn）或受損後不鋒利，則重（chóng）新（xīn）磨刀或選擇更好的刀具重新對刀;機床產生共振或放置不（bú）平（píng）穩，調整水平，打下基礎，固定平（píng）穩;機械產生爬行的原因為拖板導軌（guǐ）磨損厲害，絲杠滾珠磨損或鬆（sōng）動（dòng），機床應注意保養，上下班之後應清掃鐵絲（sī），並及時加（jiā）潤滑油，以減少摩擦（cā）;選擇適合工（gōng）件加（jiā）工的冷卻液，在能達到其他（tā）工序加（jiā）工要求的情況下，盡量選用較高的主軸（zhóu）轉速。

2、工件產生錐度（dù）大（dà）小頭現象

故（gù）障原因（yīn）：機床放置的水平沒（méi）調整（zhěng）好，一高一（yī）低，產生放置（zhì）不平穩;車削長軸時（shí），貢獻材料比（bǐ）較硬，刀具吃刀比較深，造成（chéng）讓刀現象;尾座頂針與主軸不同心。

解決方案：使用水平儀調整機床的水平度，打下紮實（shí）的地基，把機床（chuáng）固定好提高其韌性;選擇合（hé）理的工藝和適當的切削進給量避免刀具受力（lì）讓刀;調整尾座。

3、驅動器相位燈正常，而加（jiā）工出來的工件尺寸時大（dà）時小

故（gù）障原因：機床（chuáng）拖板長期高速運行，導致絲杆和（hé）軸承磨損;刀架的重複定位精度在長期使用中產生偏差;拖板（bǎn）每次都能準確回到（dào）加（jiā）工起點，但加工工件尺寸仍然變化。此（cǐ）種現象一般由主軸引（yǐn）起，主軸的高速轉動使軸（zhóu）承磨損嚴重，導致加工尺（chǐ）寸（cùn）變化。金屬加（jiā）工微（wēi）信，內容不錯，值得關注。

解決方案：用百分表（biǎo）靠（kào）在刀架底部，同時通過係統編輯一個固定循環程序，檢查拖板的重複定位精度，調整絲杆間隙（xì），更換軸承;用（yòng）百分表檢查刀架的重複定位精度，調整機械或更換刀架;用百分表檢測加工工件後是（shì）否準確回到程序起點，若可以，則檢修主軸，更（gèng）換軸承。

4、工件（jiàn）尺寸（cùn）與實（shí）際尺寸相差幾毫米，或某一軸向有很大變化

故障原（yuán）因：快速定位的速度太快，驅動和電機反應不過（guò）來；在長期摩擦損（sǔn）耗後機械的（de）拖板絲杆和軸承過緊卡死；刀架換刀後（hòu）太鬆（sōng），鎖不緊;編（biān）輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒取消（xiāo）刀補就結束了；係統的電子齒輪比或步距角設置錯誤。

解（jiě）決方案：快速定位（wèi）速（sù）度太快，則適當調整（zhěng）GO的速度，切削（xuē）加減速度和時間使驅動器和電機在額定的運行頻率下正常工作;在（zài）出現機床磨損後產（chǎn）生（shēng）拖板、絲杆（gǎn）鶴軸承過緊（jǐn）卡死，則必（bì）須重（chóng）新調整修複;刀架換刀後（hòu）太鬆則檢查刀（dāo）架反（fǎn）轉時間是否滿（mǎn）足，檢查刀架內部的渦輪（lún）蝸杆（gǎn）是否磨（mó）損，間隙（xì）是否太（tài）大，安裝（zhuāng）是否過鬆等;如果是程序原因造成的，則必須（xū）修改程序，按照（zhào）工（gōng）件圖紙要求改進，選擇合理的加工（gōng）工藝，按照說明書的（de）指令要求編寫（xiě）正確的程（chéng）序;若發現尺寸偏（piān）差太大則檢查係統參數是否設置合理，特別是電子齒輪和步（bù）距角等參數是否被破壞，出現此現象可通（tōng）過打百分（fèn）表來測量。

5、加工圓弧效果不（bú）理想（xiǎng），尺寸（cùn）不到位（wèi）

故障原因：振動（dòng）頻率的重疊導（dǎo）致共（gòng）振；加工工藝;參數設置不合理，進給速（sù）度（dù）過大，使圓弧加工失步;絲杆間隙大引起的鬆動或絲杆過緊引起的失步；同步帶磨損。

解決方案：找出產生共振的部件，改變其頻率，避免共振;考慮工件材料（liào）的（de）加工工藝，合理編製程序（xù）;對於步進電機，加工速率F不可設置過大（dà）;機床是否安裝牢固，放置平穩，拖板是否磨損後過緊，間隙增大或刀架鬆動等;更換（huàn）同步帶。金屬（shǔ）加工微信，內容不錯，值得關注。

6、批量生產中，偶爾出（chū）現工（gōng）件（jiàn）超差

故障原因（yīn）：必須認真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的操作方法，及（jí）裝夾的可靠性，由於裝夾（jiá）引（yǐn）起的（de）尺寸變化，必須改善工裝使（shǐ）工人盡量（liàng）避免人為疏忽作出誤判現象;數控係統可能受到（dào）外界電源（yuán）的波動或受到（dào）幹擾後（hòu）自動產生幹擾脈衝，傳給驅動致使驅動接受多餘的脈衝驅動電機奪走或少走現象，

解（jiě）決方案：了解掌握其規律，盡量采用一些抗幹擾的措施，如：強（qiáng）電場幹擾的強電電纜與弱（ruò）電（diàn）信號的信號線隔離，加入抗幹擾的吸收電容和采用屏蔽線隔離，另外，檢查地線是（shì）否（fǒu）連（lián）接牢（láo）固，接地觸點最近，采取一切抗幹擾措施避免係統受幹擾。

7、工件某一道工序加工有變化，其它各道工序尺寸（cùn）準確

故障原因：該程序段程序（xù）的參（cān）數是否合理，是否在預定的軌跡內，編程格式是否符合說明書要求

解決方案：螺紋程序段時出現亂（luàn）牙，螺距不對，則馬上聯想到加（jiā）工螺紋的外圍配置(編碼器（qì）)和該功能的客（kè）觀因素。

8、工件的每道（dào）工序都有遞增或（huò）遞減的現象

故障原因（yīn）：程序編寫錯誤;係統參數設置不（bú）合理;配置設置不當;機械傳動部件（jiàn）有規（guī）律周期性的變化故障

解決（jué）方案：檢查程序使用的指令是否按說明書規定的要求軌跡執行，可（kě）以通過打百分表來判斷，把百分表（biǎo）定位（wèi）在程序的起點讓程序結束後（hòu）拖板是否回到起點位置，再（zài）重複執行（háng）即便觀察其結果，掌握其規（guī）律;檢查係統參數是否設置合理或被認為（wéi）改動;有關的機床配置在連接計算耦合參數上單計算是否符合要求（qiú），脈衝當量是否準確;檢查（chá）機床傳動部分有沒有損壞，齒輪耦合是否均（jun1）勻，檢查是（shì）否（fǒu）存在周期性，規律性故障現象，若有則檢查（chá）其（qí）關鍵部分並給予排（pái）除。

9、係統引起的尺寸變化不穩定

故障原因：係統參數設置不合理;工作電壓不（bú）穩定（dìng）;係統（tǒng）受外部幹擾，導致係統失步;已加電容，但係統與驅動器之間（jiān）的阻抗不匹配，導致有用信號丟失;係統與驅動器之間信號傳輸不正常;係統損壞或內部故障。

解決方案：速度，加（jiā）速時間是否過大，主軸轉速，切削速度是否合理（lǐ），是否操作者的參（cān）數修改導致係統性能改變;加裝穩壓設備;接地線並確定已可靠連接，在驅動器（qì）脈衝輸出觸點處加抗幹擾吸收電容;選擇適當的電容型號;檢查係統與驅動器之間的信號連（lián）接線是否（fǒu）帶屏蔽，連接是否可靠（kào），檢查係統脈衝發生（shēng）信號是否丟失或增加;送廠維修或（huò）更換主板。