衝壓模具設計與成形工藝30個經驗要點

1、在（zài）設（shè）計料帶前，一定要了解零件的公差要求，材料（liào）性能（néng）、衝床噸位、衝床台麵、SPM（每分鍾衝次）、送料方向、送料高（gāo）度、模厚要求、材料利用率、模具使用壽命。

2、在設計料帶時，要同時進行CAE分析，主要考慮（lǜ）材（cái）料的變（biàn）薄率，一般要 在25%以下。特別深拉不鏽鋼材料，可以在預拉伸後再進行退火，用高頻退火機，變薄（báo）率可（kě）以接受（shòu）至40%，在設計料帶時，一定要和客戶（hù）多（duō）加（jiā）溝通，最好要客（kè）戶提供之前的模具照片或結構圖來參（cān）考，空步也是非常重要的（de），在模具長度允許的（de）情況（kuàng）下，適當留出空（kōng）步對於試模後的改模（mó）幫助是很大的。

3、料帶設計是對製（zhì）品成型工藝的分析（xī），基本上決定了模具是否（fǒu）成功（gōng）。

4、在（zài）連續模具設計時，抬料設計非（fēi）常重要，如（rú）果升料杆不能將（jiāng）整個料帶升起（qǐ），就無法進行自動化連續生產。

5、在模具設計中，模具材料的選擇和熱處理以及（jí）表麵處理（如TD，TICN， TD時間需要3-4天），特別是拉伸件，如果（guǒ）沒有（yǒu）TD，模具表麵會很容易就拉燒起毛。

6、在模具設計中，對於孔位或公差要求較小的麵，盡可能做可（kě）調鑲件，便於在試模及生產時調節，以便容易（yì）達到，零件的尺（chǐ）寸要求，要上下模具同時時做（zuò）可調鑲件。對於字嘜，要求在衝床上可（kě）拆，不需要下模再（zài）拆而浪費時間。

7、設計（jì）氮氣彈簧（huáng）時，根（gēn）據CAE分析的壓力來設計，不要設計過大的氮氣彈簧，防止（zhǐ）產品破裂。通常情況是：壓力小，產品起皺，壓力大，產品破（pò）裂。解決產品起皺，可以采（cǎi）用（yòng）局部增加拉延筋（jīn）的方法，先用拉延筋固定位片材，再拉伸，來減（jiǎn）少起皺

8、 第一次試模時，一定要慢慢將上（shàng）模合下（xià），對於有拉（lā）伸工（gōng）序時，一定要用 保險絲試料位厚度，料位間隙達到（dào）材料（liào）厚度後再試模，刀口一定要先對好。拉延筋（jīn）請使用活動鑲件，以便（biàn）於調節拉延筋的高度（dù）。

9、  試模時，基準孔、基準（zhǔn）麵一（yī）定要模具配好後再將產品放在檢（jiǎn）具上測（cè）量， 或送去CMM做（zuò）3D報告（gào），否則沒有意義。

10、紅丹一定要配好（hǎo），貼合率達到80%以上，才可以開剪口（kǒu），做CMM報（bào）告， 或者（zhě）是基準（zhǔn）孔（kǒng）基準麵已配（pèi）好，產品已非常穩密，貼合率可以適當降低。配紅丹是非常重要的事項，否則產品不穩定，無法進行後期的改（gǎi）模判（pàn）斷，零件尺寸將達不（bú）到客戶要求。

11、客戶樣辦要求：一（yī）般先是（shì）鐳射辦→剪口辦→100%OK辦，在鐳射（shè）辦階段就 要把紅丹配好，送料調好，解決破裂起（qǐ）皺（zhòu）、尺（chǐ）寸公（gōng）差問題，在開剪口辦（bàn）時基本上改好主要問題，後麵是微調（模具局部改良）。

12、在客人一定要（yào）剪口辦（bàn）但是工藝條件不成熟的情況下，可以（yǐ）考（kǎo）慮（lǜ）開軟料刀口（就是直接用45鋼開（kāi）刀口，改剪口時直接燒焊，等尺寸OK後再開正式硬料刀口）。

13、對於3D複雜的（de）產（chǎn）品，可以采用3D鐳射的方法去鐳射，在3D鐳（léi）射（shè）前一定 要做好3D圖形，用CNC打好基（jī）準點位（wèi）後（hòu）再送去3D鐳射，3D鐳射還（hái）要做定位砂（shā）型。

14、對於高強度鋼板，刀口材料要采用A88或（huò）V4等硬質合金材（cái）料。

15、在試模（mó）時（shí），為試拉伸效果，可以在材料上不同位置上墊砂紙來試效果（guǒ），確 定效果後在相應位置在活動的拉延筋或活動的麻點陣（就是將一塊（kuài）鍍（dù）件磨成麻點），用來起磨擦阻礙走料。

16、折（shé）彎較多的零件，調模時要按工序一步一步來調折彎。

17、調成型（xíng）角度時，可以收小折彎時（shí）的R角或移（yí）動折線基準來實現達（dá）到成型角度的目的。

18、調模時多數采用墊片來調節成型公的高低，或者左右前後移動成型公件（jiàn）， 墊片一（yī）般使用不鏽鋼硬片。（如是客戶不準用墊（diàn）片，就等模具調好後再做新的工（gōng）件給客戶）

19、不（bú）鏽鋼材料的模具成型件，不能使用TD，要使用（TICN）或稱PVD。

20、要確（què）定客人正式材料什麽（me）時候到（dào），在試模時，節約使用材（cái）料，避免材料不 夠的現（xiàn）象發生。

21、連續模（mó）的感應（yīng）器（Sensor）有兩種，一種是步距（jù）感應器（qì），另一種是落料感 應（yīng）器。

22、廢料漏鬥的（de）斜度不少於30度，對於（yú）低角度的廢料盒（Scope box）,可以采 用安裝（zhuāng）氣動震動器（Pneumatic Vibration）來解決（jué）。

23、對於受到成型後影響的剪邊線，要選擇在成型後再剪切（qiē），特別位置可以采 用橫切的方式來實現（xiàn）。

24、對於多個基準孔位，最好采用一次衝孔成型的方法，避免分步衝切後影響 精度。

25、對於試模分析，一定要對試（shì）模後的料帶（dài）進行分（fèn）析逐（zhú）個工（gōng）步進行分析，並且 要（yào）附上紅丹料帶。

26、對於（yú）產品破裂，可以采取在前期拉伸時加包、擠料、增加片杆成型麵積， 開孔等（děng）多種方式進行（háng），在改模之前要進行CAE分析。

27、產品材料分為卷料coil和板料sheet兩種（zhǒng），有些卷料到廠後需要再次分條至料帶寬度，通常在分條時尺（chǐ）寸（cùn）為負公差（負0.5mm）,並且卷料內徑要符合送料架的尺寸,避免太大或（huò）太（tài）小及太重.

28、模具加工時，通常（cháng）以線割的銷釘孔作為碰數基準，而CNC在編程後，需要 操機員將兩個孔的（de）坐標給到編程員，由編程員求角度後，將程（chéng）序擺一個角度後再加工（gōng）。通常在初次加工（gōng）模板時是碰邊加工不需要（yào）求角（jiǎo）度。

29、精衝的概念就是不留衝裁間隙（或（huò）隻留0.5%）。一般衝裁間隙為（wéi）材料厚度 的10%，材料越厚，間隙比例越大。

30、五金（jīn）樣板在尺寸（cùn）達不（bú）到要求的情況下，可（kě）以通過整形（xíng）來實現，包括梅花樁， 再次拍平，簡易衝孔等等修（xiū）披鋒。   

以上是一些在實際（jì）衝壓工（gōng）作中的經驗總結，希望對閱讀到此文的人有幫助，提高模具的準期合格率，減少試模（mó）次數。