五金衝壓件的常見故障分析（xī）~

衝壓是四大工藝之首（shǒu），其重要性可想（xiǎng）而知。衝（chōng）壓（yā）工（gōng）廠製成品的（de）質量會給整車外觀（guān）和性能打下可靠的基礎，因此，衝壓製件的質（zhì）量保證一直是汽車製造業企業非常重視的問題。

根據我公司衝壓工廠進行質量管理的實踐（jiàn）經驗，小編總結（jié）了五金衝壓（yā）件產品製作過程中的（de）常（cháng）見問題原因及對策（cè），希（xī）望能夠對（duì）衝壓工廠同（tóng）行製件質量的提高提供一些有益的（de）參考。

1五金衝壓件（jiàn）為什麽（me）會出（chū）現翻（fān）料扭曲（qǔ）？

衝壓件（jiàn）在級進模中，通過（guò）衝切衝壓件周邊餘料的（de）方法，來形成衝件的外形。衝件產生翻料（liào）、扭曲的主要原因為衝裁力的影響。衝裁（cái）時，由（yóu）於衝裁間隙的存在，材料（liào）在（zài）凹模的一側（cè）受（shòu）拉伸（材（cái）料向上（shàng）翹曲），靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料（liào）板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料（liào）的受力狀況發生相應（yīng）的（de）改變。隨卸（xiè）料板對（duì）其壓料力的增加（jiā），靠凸模側之材料（liào）受拉（lā）伸（壓縮力趨於減小），而凹模麵上材料受壓縮（拉伸力趨於減小）。衝壓件的翻轉即由於凹模麵上的材料受（shòu）拉伸而致。所以衝裁時，壓（yā）住且壓緊材料是防止衝件產生翻料、扭曲的重點。折（shé）彎（wān）時衝壓（yā）件產生翻料、扭曲的原因及對策。

衝裁（cái）時產生的衝件毛邊所致。需研（yán）修衝切刃口，並注意檢查衝裁間隙是否合（hé）理。

衝裁時已產生衝件（jiàn）的翻料、扭曲變形，導致折彎後成形不（bú）良，需從衝裁下料工位著手解決。

折彎時衝壓件失穩所致。主要針對U形及V形折彎。此問題的處理，對衝壓件進行折彎前的導（dǎo）位、折彎過程中的（de）導位（wèi），以及折彎（wān）過程中壓（yā）住材料防止衝壓（yā）件在折彎時產生滑移是解決問題的重點（diǎn）。

2五金衝壓件為什麽會引起撕裂（liè）？

五金衝壓件常見的撕（sī）裂、歪斜形式 中間護麵支架衝壓工（gōng）藝流程（chéng）為：落料衝孔--衝孔切口--翻邊成形--切口--翻（fān）邊。中間護麵（miàn）支架（jià）成形過程中發生撕裂、歪斜的（de）形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在製件（jiàn）孔型處，側壁拐（guǎi）角（jiǎo）處R圓弧與壁頸交界處等，因（yīn）衝壓成形與生產工藝條件的（de）差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性（xìng）成形撕裂，也可以是由於（yú）疲（pí）勞裂紋即隱形裂紋發展引起的撕裂。

原因分析, 根據現場的實際情況，通（tōng）過檢查製件撕裂部位、斷口形態及擠傷程度，認為（wéi）引起製件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊（biān）成形工（gōng）序，引起此工（gōng）序現象發生的原因如下：

成形工藝參數執行（háng）不到位 ,在製件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的製件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形（xíng）。但現在由於壓製（zhì）出的製件存在質量不（bú）穩（wěn）定等缺點，就（jiù）說明機床壓力在生產過程中處於壓力跳動不（bú）均衡狀態。究其原因（yīn），主要是加工技術人員未（wèi）按工藝指定（dìng）要求在這一階段（duàn）及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致（zhì）製件質量不穩定。

翻邊成形模具設計缺陷 ,該模具為一模（mó）雙腔左/右件公用，由於本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形（xíng）內容，加（jiā）之製件特殊複雜，彎曲麵狹（xiá）小，成形要求凹模壓料芯與成形麵相符等，導（dǎo）致模具結構條件成形行程大，壓料麵積小。設計人員（yuán）在最初模具設計時，僅考慮到了壓料麵小這（zhè）一特征（zhēng），卻（què）忽（hū）視了（le）壓料芯成形導滑行程（chéng）。

3五金衝壓件表麵質量為什麽會不良？

造成衝（chōng）壓件產品表麵質量問題的原因很多，卷（juàn）料、板料、模具的表麵（miàn）質量會影響最終（zhōng）衝壓製件的品質，衝壓過程中的操作以（yǐ）及工位器具的裝夾取卸等也有可能損傷製件表麵質量，因此，在整個（gè）製（zhì）造過程（chéng）的每（měi）個環節中（zhōng）都應充分考慮細節，盡量避免出現質量（liàng）問題，影響最終的產品外觀。