數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用（yòng）

蝸杆一般螺距較（jiào）大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成（chéng）刃具損壞。雖然（rán）操作者可（kě）以采用彈性刀杆的工（gōng）具，並以（yǐ）很小的切削深度進給，但上述問（wèn）題並不能從根本上（shàng）解決。

在數控車（chē）床上（shàng）加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會（huì）因刀具崩刃了而（ér）自動停下來，因此（cǐ），這個問題更是難以解決。而人工操（cāo）作的臥式普通車（chē）床則可以（yǐ）根據切削情況由操作者靈活掌握，甚（shèn）至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

下麵給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式，及其精（jīng）確的定位機（jī）能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側（cè）線，從（cóng）而有效解決這（zhè）一問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這（zhè）種切削方式是把一刀（dāo）變為三刀，從而減小了切（qiē）削抵抗。這種方（fāng）式實際上是左右切削法的（de）活（huó）用，筆者（zhě）把它改為“中、左、右（yòu）”切削，因為如果不先從中間（jiān）切一刀（dāo），鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來（lái）的結論（lùn）。與（yǔ）非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的（de）“中、左、右”切削需要（yào）精確的計算.這種計算需要花費一點（diǎn）時間，但（dàn）它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度（dù）ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷（duàn）是否合適（shì）要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給（gěi）0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上（shàng）的，即先從中間（jiān）吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下（xià）表所示的數值，以利編程時（shí）使用。

在數控上左右吃刀，實際上就是改（gǎi）變車螺（luó）紋時起點的Z向坐標。這一點（diǎn）必須牢記。給出一段程序及相（xiàng）應說明。螺紋指令為G92，工件端（duān）麵處為Z向零位（wèi），螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點（diǎn）

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一（yī）刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變（biàn）車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回（huí）到（dào）Z向（xiàng）起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一（yī）刀（dāo）

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如按上例所示“中、左、右”多（duō）次車削，切削（xuē）容易，排屑順利。達到了“聯（lián）點成線”的（de）目的，把數控的局（jú）限性變成了特（tè）長。若切削時加冷（lěng）卻液衝刷鐵屑，效果會更好（hǎo）。

另外，在加工方牙螺紋等工（gōng）件時，也可用比槽寬窄（zhǎi）的車刀，以上述（shù）方（fāng）法編製程序，隻不過程序要簡單得（dé）多，也（yě）用不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。