​CNC數控車床加工的一些操作技巧與心得（dé）分享（xiǎng）

一轉眼操作數控車床已（yǐ）有十年，積累了數控車床的一些加工技巧與心得，與（yǔ）各位同仁（rén）交流。因加（jiā）工零（líng）件的更換頻繁及工（gōng）廠條件受限，十年來我（wǒ）們都是（shì）自己編（biān）程，自己對刀，自己調試及完成零件的加工，總結起來操作技巧分為（wéi）以下幾點。

一、編程技巧

因為我廠對加工的產（chǎn）品精度要求較高，所以在編（biān）程時需要考（kǎo）慮的事項有：

1. 零件的加工順序：

先鑽孔後平端（這是防止鑽孔時縮料（liào））；

先粗車（chē），再精車（這是為（wéi）了保證零件精度）；

先加（jiā）工公差大的最後加工公差小的（這是保證小公差尺寸表麵不被（bèi）劃傷及防（fáng）止零（líng）件變形）。

2. 根據材料硬（yìng）度選擇（zé）合理的轉（zhuǎn）速、進（jìn）給量及切深：

1）碳鋼材（cái）料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇（zé）S1600、F0.2、切（qiē）深 2mm；

2）硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深（shēn）。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深（shēn）0.5mm；

3）鈦（tài）合（hé）金選（xuǎn）擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深（shēn）0.3mm。以加工某（mǒu）零（líng）件為例：材料為K414，此材料（liào）為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

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二、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠（chǎng）大部分車（chē）床無對刀儀，為直接對刀，以下（xià）所說對刀技巧為直接對刀。

先選擇零件（jiàn）右端麵中心為對刀（dāo）點，並設為零（líng）點，機床（chuáng）回原點後（hòu），每一把需要用到的（de）刀具都以零件右端（duān）麵中心為零點對刀；刀具接觸到右端麵輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值裏麵就（jiù）會自動記錄（lù）下測量的數值，這表（biǎo）示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具（jù）車零件（jiàn）外圓少些，測量（liàng）被（bèi）車外圓（yuán）數值（如x為20mm）輸入x20，點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸（zhóu）也對好（hǎo）了；這（zhè）種對刀方（fāng）法，就算機床斷電（diàn），來電重啟後仍然不會（huì）改變對刀值，可適用於大（dà）批（pī）量（liàng）長時間生產（chǎn）同一零件，其（qí）間關閉車床（chuáng）也不需要（yào）重新對刀。

三、調（diào）試技巧

零件在編完程序，想學習編程（chéng）苦於沒有找到方法，加Q群192963572可以幫到你，對好刀後需要進行試切調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進行空行程模擬加工，在機（jī）床的座標係裏麵對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍；然後開始模擬加工，模擬加工完成以後確認程序及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件（jiàn）零件加工完成後，先（xiān）自檢，確認合格，再找專（zhuān）職（zhí）檢驗檢查，專職檢驗確認合格後這才表示調試結束。

四（sì）、完成零件的加工

零（líng）件在首件試切完成後，就要進行成（chéng）批生產，但（dàn）首件的合格並不等於整批零件就（jiù）會合格（gé），因為在加工過（guò）程中（zhōng），因加工材（cái）料的不同會使（shǐ）刀具產（chǎn）生 磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增（zēng）加（jiā）和減少刀補值，保證零件的合格。

以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬（yìng），加工中刀具磨損非常快，從起點到終點，因刀具（jù）磨（mó）損都會產生10—20mm的稍度，所以，我們必須在程（chéng）序裏人為的加入（rù）10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合（hé）格。

總之，加工（gōng）的基本原（yuán）則：先粗加工，把工件的多餘材（cái）料去掉，然後精加工；加工中應避免振動的發生；避免工件加工時的熱變性，造成（chéng）的振動發生有（yǒu）很多原因，可能是負載過大（dà）；可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是（shì）刀具鈍化後造成的，我們可以通過下述方法來減小振動；減小橫向進給（gěi）量和加工深度，檢查工（gōng）件裝夾是（shì）否牢靠，提高刀具的轉速後者降低轉（zhuǎn）速可（kě）以降低共振，另外，查看是否有必（bì）要的更換新的刀具。

五、防止機床發生碰撞的心得

機床碰撞對機床的精度（dù）是很大的損害，對於不同類（lèi）型（xíng）機（jī）床影（yǐng）響也不一樣，一般來說，對於剛性不強的機床影響較（jiào）大。所以對於（yú）高精度數控車（chē）床來說，碰撞絕對要杜絕，隻要操作者細（xì）心（xīn）和掌握一定的防碰撞的方法（fǎ），碰撞是完全可以預防和避免的。

碰撞發生的最主要的原因：一是對刀具的直徑和長度輸入錯（cuò）誤；二是（shì）對工件的尺寸和其他相關的幾何尺（chǐ）寸輸入錯（cuò）誤（wù）以及工件的初始位（wèi）置定位錯誤；三是機床的工件坐標係設（shè）置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重（chóng）置，而產生變化，機床碰（pèng）撞大多發生在機床（chuáng）快速移動過程中，這時候發生的碰撞的危害也最大（dà），應絕對避免。所以操作（zuò）者（zhě）要特別注意機床在執行程序的初始階段和（hé）機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸（shū）入（rù）錯誤，那麽就很（hěn）容易發生碰撞。在程序結束階段，數控軸的退刀動作順序錯誤，那麽也（yě）可能發生碰撞。

為了避免上（shàng）述碰撞，操作者在操作機床（chuáng）時，要充分發揮五（wǔ）官（guān）的功能，觀察機床有無異（yì）常動作，有（yǒu）無火花，有無噪（zào）音和（hé）異常的響動，有無震動，有無焦味。發現異常情況應立即停止程序，待機床問題解決後，機床（chuáng）才能繼續工作。

總之，掌（zhǎng）握數控機床的操作技巧是一個循序漸（jiàn）進的過程，並不能一蹴而就。它（tā）是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和（hé）基礎的編程知識之上（shàng）的。數控（kòng）機床操作技（jì）巧也不是一成不變的，它（tā）是需要操作者充分（fèn）發揮想（xiǎng）象力和動手能力的（de）有機組合，是（shì）具有（yǒu）創新性的（de）勞動。