數控加工的（de）12個經驗總結，機加（jiā）工人必備！

由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的材料（liào），不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從（cóng）事數控加工（無論是加工還是編程）到達一定水平，必須（xū）經過一段（duàn）比較長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程（chéng）中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過（guò）程中的監控等方麵（miàn）的一些經（jīng）驗總匯（huì），可供大家參考。

一．問：如何對加工工序進行劃分？

答：數控（kòng）加工工序的劃（huá）分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法 就（jiù）是（shì）按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以（yǐ）完成的部位。在用第（dì）二把刀、第（dì）三把完（wán）成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次（cì）數,壓（yā）縮空程時間，減（jiǎn）少不必要（yào）的定位誤差。

（2）以加工部位分序法 對於加（jiā）工內（nèi）容（róng）很多的零件，可按其結構特點將加工部（bù）分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵（miàn），後加（jiā）工孔；先加工（gōng）簡單的幾（jǐ）何形狀，再加工複雜的幾何形（xíng）狀；先加工精度較（jiào）低的部位，再（zài）加工精度要求較高的部位。

（3）以（yǐ）粗、精加工（gōng）分序法 對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後（hòu）可能發生的變形而需要進（jìn）行校（xiào）形，故一般來（lái）說（shuō）凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床（chuáng）的（de）功能，零件數控（kòng）加工內容的多少，安裝次數及（jí）本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序（xù）集中的原則還是采用（yòng）工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但（dàn）一定力求合理（lǐ）。

二． 問：加（jiā）工順序的（de）安排應遵循什麽原（yuán）則？

答：加工順序的安排（pái）應根據零件的結構和毛坯狀（zhuàng）況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是（shì）工件的剛性不被（bèi）破（pò）壞。順序（xù）一般應按下列原則進（jìn）行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定（dìng）位與夾緊，中間穿插有通用機床加（jiā）工工序的也要（yào）綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序（xù），後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同（tóng）一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板（bǎn）次數。

(4)在同一次安裝中進行的（de）多道工序，應（yīng）先安排（pái）對工件剛性破壞小的工序。

三．問：工件裝夾方式的確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少（shǎo）裝（zhuāng）夾次數，盡可（kě）能做到在一次定位後（hòu）就能加（jiā）工出全部（bù）待加工表麵。

（3） 避免采用占機人工調整方案。

（4） 夾具要開暢，其定位（wèi）、夾緊機（jī）構不能影響加工中（zhōng）的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況（kuàng）時，可（kě）采（cǎi）用用虎鉗或加底板抽螺絲的方（fāng）式裝夾。

四（sì）．問：如何確定對刀（dāo）點比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽（me）關係（xì）？

1．對刀點可（kě）以（yǐ）設在（zài）被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第（dì）二道工序和之後（hòu）的對刀點無從查找，因此在第一道（dào）工序對刀時注意要在與定（dìng）位基準有相對固（gù）定尺寸關係的地方設立一個（gè）相對對刀位置，這樣（yàng）可以根據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾（jiá）具上。其選擇原則如下：

1） 找正容（róng）易。

2） 編（biān）程方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加（jiā）工時檢查方便。

2. 工件坐（zuò）標係的原點位置（zhì）是由操作者自己設定（dìng）的（de），它在工件裝夾完（wán）畢後，通過對刀確（què）定，它反映（yìng）的（de）是工件與機床零點之間的距離位（wèi）置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統（tǒng）一，即在（zài）加工時，工件坐標係和（hé）編程坐標係是一（yī）致的（de）。

五． 問：如何選擇走刀路線？

走刀路線是指數控加（jiā）工過（guò）程中（zhōng）刀具相對於被加工（gōng）件的運動（dòng）軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為（wéi）它與零件的加工精度和表麵質量密卻（què）相關。在確定走（zǒu）刀路線（xiàn）是主要考慮下列幾點:

1） 保證零（líng）件的加工精度要求。

2） 方便（biàn）數值計算，減少編程工作量。

3） 尋求最短加工路（lù）線，減少空刀時間以（yǐ）提高加工效率。

4） 盡量減少程（chéng）序段數。

5） 保證工件輪廓表（biǎo）麵加工後的粗（cū）糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6） 刀具（jù）的進退刀（切（qiē）入與切出）路線也要認真考慮（lǜ），以盡（jìn）量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化（huà）造成彈性變形（xíng））而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃（huá）傷工件。

六．問：如何在加工過程中監控與調整？

工件在找正及程序（xù）調（diào）試完成之後，就可（kě）進入自動加工階段（duàn）。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現（xiàn）非正常切削造（zào）成工件質量問題及其它事故（gù）。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監（jiān）控粗加工（gōng）主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加（jiā）工過（guò）程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時（shí）操作

者應注意通（tōng）過切削（xuē）負荷表觀察（chá）自動（dòng）加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調（diào）整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在（zài）自動切（qiē）削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲（shēng）音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是（shì）平穩的。隨（suí）著切削過程的進行，當工件（jiàn）上（shàng）有硬質點（diǎn）或刀具（jù）磨損或刀具送夾等原因後，切削過（guò）程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音（yīn）發生變化（huà），刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削（xuē）條件（jiàn），當調整效果不（bú）明顯時，應（yīng）暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要是保證（zhèng）工（gōng）件的加工尺寸和加工表麵質量，切削（xuē）速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑（xiè）瘤對加（jiā）工表麵的影響，對於（yú）型腔加工，還（hái）應注意拐角處加工過切（qiē）與（yǔ）讓刀。對於上述問題的解決，一是要（yào）注意調整切削（xuē）液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處（chù）於最佳]的冷卻條件（jiàn）；二是要注意觀察工件的已（yǐ）加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化（huà）。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意（yì）刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸（zhóu）停轉，會使工件表麵產生（shēng）刀痕。一般（bān）應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4.刀具（jù）監控刀具的質量很（hěn）大程度（dù）決定了（le）工件的加工（gōng）質量。在自動加工切削過（guò）程中，要通過聲音監控、切削（xuē）時間控製（zhì）、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判（pàn）斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根（gēn）據加工（gōng）要求，對刀具及（jí）時處理，防（fáng）止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

七．問：如何合理選擇（zé）加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具（jù）？如何確定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑削（xuē）時應選（xuǎn）用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般（bān）銑削時，盡量（liàng）采用二次（cì）走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀（dāo）粗銑，沿工件表麵連續（xù）走（zǒu）刀（dāo）。每次走刀寬度推（tuī）薦至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱（xiāng）口麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜角輪（lún）廓外形。而球刀多用於半（bàn）精加工和精加工。鑲硬（yìng）質合金刀具的圓刀多用於開粗（cū）。

八、問：加工（gōng）程序單有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數（shù）控加工（gōng）工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的規程，是（shì）加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式（shì）、各個加工程序所（suǒ）選用的刀具既應注意的問題（tí）等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名（míng），工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的（de）最大深度（dù），加工性質（如粗加工還是精加工），理（lǐ）論加工時間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確定加（jiā）工工藝後，編程（chéng）前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否需要多次（cì）裝夾；3、工件的材料----以便選擇（zé）加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備（bèi）。

十、問：在編程中安全高度的設定有什（shí）麽原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將（jiāng）編程零（líng）點設在最高麵，這樣也可以最大限度避（bì）免撞（zhuàng）刀（dāo）的危險。

十（shí）一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同的機床所能（néng）認（rèn）到的（de）地址碼和NC程序格式不同，所以（yǐ）要針對所使用的機床（chuáng）選擇正（zhèng）確的後處（chù）理格式才能保證編出來的程（chéng）序可以（yǐ）運行。

十二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序（xù）輸送的（de）方式可分為（wéi）CNC和DNC兩（liǎng）種（zhǒng），CNC是（shì）指程序（xù）通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線（xiàn）等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從（cóng）存儲器裏調出程序來（lái）進行加工。由於存儲器的容量（liàng）受大小的限製，所以當程序大的時候可采（cǎi）用DNC方（fāng）式進行（háng）加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不（bú）受存儲器的容量受大小的限製。

切削用量有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度。

切削用量的選擇總體原則是：

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快（kuài）)

按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍（dù）鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮（dàn）化硼刀具等).