​數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

　　
蝸杆一般螺距（jù）較大，因其牙（yá）型特點，刀刃與工件接（jiē）觸麵大，加（jiā）工途中極易因工件與刀具間（jiān）鐵屑的擠壓造成刃具（jù）損壞。雖然操作者可以（yǐ）采用彈性刀杆的工（gōng）具，並以很小的切削深度進（jìn）給，但（dàn）上述（shù）問題並不能從根本上解決。

 

在數控車床（chuáng）上加工蝸杆時麵對的（de）是同樣的難題。機（jī）床（chuáng）決不會因刀具崩刃了而自動停下來（lái），因此，這個問題更是難以解決。而人工操（cāo）作的臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌（zhǎng）握（wò），甚至（zhì）加工到一半時中（zhōng）途退刀，從（cóng）而避免更糟糕的情（qíng）況發生。

 

下麵給出一種方法就是利用數控車床（chuáng）呆（dāi）板的加（jiā）工方式，及其精確的定位機能，采（cǎi）用“聯點成線”的方法來合成梯形的（de）兩條側線，從而（ér）有效解決這一問題。

 

刀具可用硬質合金成型（xíng）刀具。這種切削方式（shì）是把一刀變為三刀，從（cóng）而減小了切（qiē）削抵抗（kàng）。這種方式實際上是左右切削（xuē）法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切（qiē）削（xuē），因為如果不先從中（zhōng）間切一刀，鐵屑仍然會擠（jǐ）刀，這是從實際中得來的（de）結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控（kòng）車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需（xū）要花（huā）費一點（diǎn）時間，但它換來加工效率的提高（gāo）及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度（dù）ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷（duàn）是（shì）否合適要（yào）看鐵屑厚度及顏色)。

 

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上（shàng）一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的（de），即先從中（zhōng）間吃一刀，然後左右分（fèn）別比上一刀的Z向減（jiǎn）少及增加（jiā）0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利（lì）編程時使（shǐ）用。

 

在數（shù）控上左右吃刀，實際上就是（shì）改變車螺紋時起點的Z向坐（zuò）標。這一點必須（xū）牢（láo）記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位（wèi），螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到（dào）車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車（chē）螺（luó）紋的起（qǐ）點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變（biàn）車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右（yòu）邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示“中、左、右（yòu）”多次車削，切（qiē）削容易，排屑順利。達到了“聯（lián）點成線”的目的，把數（shù）控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

 

另外，在加（jiā）工（gōng）方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以（yǐ）上（shàng）述方（fāng）法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意。