五金衝（chōng）壓模具常（cháng）用標準化結構教程

一. 壓線（xiàn）入子結構

壓（yā）線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力（lì），使折彎（wān）時的尺寸（cùn）更為準確（què）。

(2). 防止折彎時產生（shēng）的拉料變形。

二. 壓筋（jīn）入子結構

壓筋目（mù）的

減小折彎時（shí）的（de）回彈（dàn），使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要（yào）做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法（fǎ）

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊（biān）加工﹐

四. 預剪結構

連續（xù）模帶料部（bù）分在最（zuì）後一站剪切或（huò）剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均（jun1）無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛（máo）邊)。設計時﹐先要判定毛（máo）邊的方向﹐確定（dìng）預剪在上模還是在下模﹕

五. 連剪帶折（shé）彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭（tóu）切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎（wān）邊高度為1.5T，這樣可保證（zhèng）先剪斷後折邊（biān）。

六. 頂料銷設計標準（zhǔn）

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可（kě）選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料（liào）銷（xiāo）.

(3).頂（dǐng）料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用（yòng）標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出（chū）高度<=10MM時，一（yī）般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的（de）頂料銷.

c. 避免（miǎn）開模時彈簧頂住（zhù）模板台階（jiē）處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎（wān）時如使用頂料銷（xiāo）脫料，在凸模上折彎（wān）邊（biān）每隔20-30MM排配一個頂料銷，折（shé）彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距（jù）折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大（dà）小均勻分布2-4個頂料銷（xiāo）。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材（cái）料（liào）邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量（liàng）圓整到整數（shù）或小（xiǎo）數（shù）點後一（yī）位。內（nà）孔精定位（wèi）銷兩邊一般對稱（chēng）排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考（kǎo）慮整個工件的穩（wěn）定性七. 打（dǎ）沙拉孔（kǒng）設計（jì）標準

1.沙拉孔的成形步（bù）驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙（shā）拉 c.先衝孔（kǒng），打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個（gè）步驟（zhòu），第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔（kǒng），第三步，再沖（chòng）沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第（dì）一步，先沖底孔，第二（èr）步（bù），打沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依（yī）靠滑塊（kuài）的垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式（shì）加工的大型滑塊（kuài）﹐限位塊采用入塊（kuài）形（xíng）式（shì）(2)﹔

c. 適用於需快（kuài）速（sù）裝卸的大中型滑（huá）塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前（qián）先複位的場合﹐靠滑塊中（zhōng）的頂料銷作用（yòng）﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁（biǎn）線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平（píng）運動（dòng）的塊合﹐中間滑塊依（yī）靠內導柱導向﹐左右滑（huá）塊用等高套（tào）筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合（hé）部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊（kuài）及模板取外角R0.5內角取（qǔ）R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常（cháng）用的結構形式（shì）.

(3) 圖（tú）(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用（yòng）圖(7)(8)的形（xíng）式﹐模板在滑塊W方向尺（chǐ）寸幹涉時（shí）﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小（xiǎo）取3mm;

(4) 滑塊配合（hé）間隙（xì）(圖中影線部分)﹕

a. 材（cái）料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放（fàng）大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時（shí）﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑（huá）塊割共用時﹐設計者僅需繪出（chū）滑塊理論（lùn）形狀﹐共用處的階梯斷麵（miàn）及間隙由加工部門自行處（chù）理﹐共用滑塊配合間（jiān）隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角（jiǎo）P在15度內時可任（rèn）取﹔當大於（yú）15度時﹐隻能取30度（dù）及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格（gé）。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部（bù）應布置適當數量的浮升（shēng）銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加（jiā）工（gōng）時（shí）﹐應將兩滑塊繞模（mó）板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不（bú）需將圖元旋（xuán）轉﹐調整（zhěng）工（gōng）作由加工部門（mén）自行處理﹔

d.(12)所示（shì）﹐當模板中（zhōng）間有（yǒu）小滑塊時（shí）﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀（dāo）設計標（biāo）準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸（zhóu）若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀（dāo）

折刀采用夾板（bǎn）銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止（zhǐ）折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀（dāo）與內脫（tuō）板的間隙為+0.1，無內導柱（zhù）時折刀（dāo）與內脫（tuō）間隙為0.02.

十. 側刃（rèn）定（dìng）位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位（wèi）來保證材料的送料（liào）步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方（fāng）式。因采用（yòng）側（cè）刃定位尺寸穩定﹐固常（cháng）使用。

2. 側刃剪切材（cái）料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為（wéi）1.5mm。側刃定（dìng）位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定（dìng）位（wèi）塊尺寸請（qǐng）參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十（shí）一. 限（xiàn）位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空（kōng）打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些（xiē）特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以（yǐ）限位（wèi）柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模（mó）內限（xiàn）位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位（wèi）﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱（zhù）據體尺寸請參考（kǎo）標準件”限位柱”。

4. 限（xiàn）位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限（xiàn）位柱上下限位柱高（gāo）度平（píng）分﹐但平分為整數為佳﹐或（huò）是（shì）有較大高度差以此防呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選（xuǎn）用兩用銷:兩用浮（fú）升銷的（de）選（xuǎn）用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參（cān）考標（biāo）準品”兩用浮升銷”。兩用（yòng）浮（fú）升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標（biāo）準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸（cùn）可參考圖中之表。

3. 開模時（shí）﹐若兩用浮升銷的浮升高（gāo）度超過內導柱（zhù）開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如（rú）若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規（guī）定浮升銷的脫板讓（ràng）位單邊為2.0mm。但（dàn）若是薄材或料寬過小（xiǎo）時（shí）﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅（jǐn）有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順（shùn）利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十（shí）三（sān）. 定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計（jì）時,定位是不（bú）可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產（chǎn）品間隙位0.03mm,外定位（wèi）塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件（jiàn）間隙應為（wéi）0.03mm。

4. 外定（dìng）位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效（xiào）部分（fèn）應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位（wèi）脫料板讓（ràng）位割（gē）單（dān）+0.05mm.外（wài）定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板（bǎn）讓位割+0.1mm。

十四（sì）. 抽牙結構（gòu）設計標準

抽牙製作標（biāo）準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料（liào）處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所（suǒ）以設計時會加工（gōng）藝缺口克服以（yǐ）上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出（chū）0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。