​CNC加工中（zhōng）心操（cāo）作經驗匯集，這（zhè）次總結全（quán）了！

在工廠，CNC加工中心主要（yào）用於模（mó）仁、鑲件等模（mó）具關鍵件及（jí）銅公等加工。模仁（rén）、鑲件的質量，直接決定（dìng）著（zhe）模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加（jiā）工影響。對於（yú）CNC加（jiā）工質（zhì）量的（de）保證（zhèng），關鍵在於加工前（qián）的準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通（tōng）。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀（dú）圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至（zhì）機床（chuáng）

3）檢查（chá）程序頭，切削參數等

4）工件上工序加（jiā）工尺寸、餘量的確定（dìng）

5）工件的合理裝夾

6）工（gōng）件的精確找正

7）工件坐標的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的（de）試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數（shù）的（de）調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結（jié）束後工件（jiàn）質量的檢（jiǎn）測（cè）

▌ 加工前的注意事項

1）對於新（xīn）模，加工圖要符（fú）合要求，且（qiě）數（shù）據清楚；新模的加工圖要有（yǒu）主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品（pǐn）質部的合格標識（shí）。

3）接到程序單後，核對工件基準（zhǔn）位與（yǔ）圖紙基準位是否（fǒu）相一致。

4）看清楚程序單上的每一（yī）項（xiàng）要求，確認程式與圖紙的（de）要求是否一致，如有問題（tí），必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材（cái）料及其大小，判斷編（biān）程（chéng）師（shī）開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改（gǎi）動，以便提高（gāo）加工效率及工件加工（gōng）精度。

▌ 裝夾工件的（de）注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位（wèi）置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底（dǐ）。

2）銅公一般為鎖板加工，上機（jī）前應對照程序單（dān）上的開料（liào）數確保相符，同時應檢查收板螺（luó）絲（sī）是否收緊。

3）對於一（yī）板收多塊（kuài）銅料的情況，應檢查方向是否正確，各（gè）銅料加工時（shí）是否幹涉。

4）根據程序單之圖（tú）形狀以及（jí）工件尺寸（cùn）之數據進行收夾工件，必須注（zhù）意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時（shí），若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散（sàn）件圖的圖形是否相符，注意哪個方（fāng）向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必（bì）須核（hé）對（duì）工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺（chǐ）寸是否相同。

6）工件上機（jī）前（qián）應清潔工作台及（jí）工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞（huài）的（de）位置（zhì）。

7）碼碼仔時，確保碼仔不（bú）會被刀碰（pèng）傷，必要時可與編（biān）程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡（héng）之目的（de）。

8）使（shǐ）用虎鉗裝（zhuāng）夾，必（bì）須了解刀（dāo）具加工深度，以防被（bèi）夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部（bù）份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲（sī）必須各用一半（bàn）接頭的螺（luó）紋，壓板上螺帽的螺紋必（bì）須（xū）完（wán）全使用，不得隻收幾牙（yá）螺紋。

10）定Z深度數時要看清程（chéng）序單碰（pèng）數之（zhī）位置，以及Z最高點的數據，輸好數（shù）據入機床後，須再核對（duì）一次（cì）。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具（jù）要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查（chá）刀具是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之（zhī）加工深度確定，一般應略長於加工深（shēn）度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編（biān）程（chéng）師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得（dé）一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些（xiē），這樣可提（tí）高加工（gōng）效率。

4）使用加長索咀時，尤其（qí）應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的（de）相應位置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑影響精度及損（sǔn）壞（huài）機床。

6）通常對刀具長度采用刀（dāo）尖對刀（dāo）方式（特（tè）殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程（chéng）式（shì）中斷或再行必須重新對刀（dāo）時（shí），應注意深度（dù）是否（fǒu）能與前麵相接，一（yī）般（bān）情況下可先行調高0.1mm行，然後（hòu）根（gēn）據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀（dāo）頭，如（rú）采用水溶性切削液，應每半月用潤（rùn）滑油浸（jìn）數小（xiǎo）時作保養，可使刀頭內部機（jī）件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一（yī）邊拖平，再（zài）去（qù）拖（tuō）垂（chuí）直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次（cì）進行驗證。

3）分（fèn）中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對（duì）中位。

4）所有工件必（bì）須使用分（fèn）中（zhōng）方式分（fèn）中，零位在工件（jiàn）邊亦須用分中方式分中後再移（yí）到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如（rú）特殊（shū）情況（kuàng）必（bì）須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認才可（kě）通（tōng）過。單邊取數完，緊記補（bǔ）償回分（fèn）中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心（xīn）相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵（miàn）餘（yú）量過大，用大（dà）刀（dāo）手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工（gōng）最重要為（wéi）第一刀，因如（rú）果小心操作和核（hé）對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床（chuáng）。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確（què）；

e）再次開機後，一手放在暫停掣（chè）上，準備隨時停機（jī），另一手控製進給速度；

f）當刀（dāo）具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待（dài）加工切削行順及穩定後，再將各控（kòng）製調回（huí）正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用（yòng）筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行（háng）核對，打開程式時，注（zhù）意檢查（chá）程序中的刀徑（jìng）大小是（shì）否與程序單相符，並（bìng）在程序單上加工（gōng）員簽署欄中即時填寫（xiě）出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後（hòu）或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不（bú）得離開，如遇換刀（dāo）或協助調較其他機床等（děng），必須離開之情況時，須請（qǐng）其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開（kāi）粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區（qū）域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應（yīng）通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀（zhuàng）況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然後決定下一步動作。

9）加工（gōng）過（guò）程中編程師（shī）提供的行速和轉（zhuǎn）速，NC技工（gōng）可依情況酌情（qíng）調（diào）節。但應（yīng）特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避（bì）免因（yīn）振蕩（dàng）而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工（gōng）應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現（xiàn）兩者不（bú）吻（wěn）合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注（zhù）意餘量及（jí）進刀深度轉速、行速等問題，以（yǐ）避免蕩刀，同時（shí）轉角（jiǎo）位的（de）行速更應予以控製。

12）對於程序單上要（yào）求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試（shì）之直徑予以記錄，超出公差範圍（wéi）的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或（huò）有空時，操作員應到工作站了解餘下（xià）加工編程（chéng）情況，準備及（jí）研磨好適當的刀具給（gěi）下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝（yì）失誤是做成浪費（fèi）時間的主要原因（yīn）：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費（fèi）時間在無需加工或非電腦加工（gōng）的位置、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述（shù）事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必須注意刀具的（de）磨損情況，應適當的更換刀粒或刀具（jù），更換刀粒後，注意加工（gōng）的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注（zhù）意事（shì）項

1）確認（rèn）已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件（jiàn）之外形是否符合要求，同時根據散件圖或（huò）工藝圖進行工件尺寸自（zì）檢，以及時發現失（shī）誤。

3）查看工件的各個位（wèi）置（zhì）有（yǒu）無異常，如有（yǒu）疑問（wèn），需通知NC組長。

4）較大工件下機需通（tōng）知（zhī）小組負責人、編程師及製作組（zǔ）長。

5）工件下機時注意安全（quán），尤其較大（dà）工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的（de）區分對待

精光的表麵質量（liàng）：

1）模（mó）仁（rén）、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀（dāo）紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺（chǐ）寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗（hào），特別是封膠位等走批鋒處

3）精（jīng）光應盡（jìn）可能使用（yòng）新硬質合金（jīn）刀（dāo）具

4）視加工要求確定精（jīng）光後的省模量（liàng）

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控製封膠位加工時的（de）刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業（yè）情況，包（bāo）括加工（gōng）情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要（yào）求執行。

2）刀（dāo）具、量具、夾具、工件、工具（jù）等分類擺放整齊。

3）機床的（de）清潔。

4）工作場所地麵的（de）清潔。

5）已加（jiā）工刀具、閑置（zhì）工具（jù）、量具的回倉。

6）已加工工件送品（pǐn）檢或相應部門。