CNC数控加工中心对刀步骤

以对工件中心为例

方工（gōng）件（jiàn）1主（zhǔ）轴正传，铣刀靠工件的左面（miàn），记住X值，提刀，移到工件的右面，靠右面，记住X值，把这两个X值，取平均值（zhí），记录到G54中的X上（shàng）2主（zhǔ）轴正转，铣（xǐ）刀靠工件的前面，记住Y值，提刀，移到工件的后面，靠后面，记住Y值，把（bǎ）这两个Y值，取（qǔ）平均值（zhí），记录到（dào）G54中的Y上3主轴正转，用铣刀慢慢靠工（gōng）件的上表面，记住Z值，把它写入G54的Z 上。G92指（zhǐ）令是用来建立工件坐标系的，它与刀具（jù）当前所在位置有关。

该指令应用格（gé）式为：G92 X_Y_Z_，其含义是刀具（jù）当前所在位置在工件坐标系下（xià）的坐标值为(X_,Y_,Z_)。

(1)、在X方向一（yī）边用铣刀与工件轮廓接触,得（dé）出一个读数值M1,X方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数（shù）M2,在刀补测（cè）量页面输入M=M2-M1;

(2)、在Z方向一边用铣刀与工件轮廓接（jiē）触,得出一个读数值（zhí）N1,Z方向移（yí）动主（zhǔ）轴到工（gōng）件（jiàn）轮廓的另一边（biān）接触,得到地二个度数N2,在刀补测量页面输入N=MN2-N1;

(3)、铣床对刀完成一、对刀 对（duì）刀的目的是通过刀具或（huò）对刀工（gōng）具确定工件（jiàn）坐标系与（yǔ）机床坐标系之间的空间位置关系，并将（jiāng）对刀（dāo）数据输入到（dào）相应的存储位（wèi）置。它是数控加工中最重要（yào）的操作（zuò）内（nèi）容，其准确性将直接影响零件的加工精度。对刀操作分为 X 、 Y 向对（duì）刀和 Z 向对刀。

一、对刀方法

根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采（cǎi）用试切法、寻边（biān）器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。其（qí）中试切法对刀精度较低，加工（gōng）中常用寻边器和 Z 向设定器对刀（dāo），效率高，能保证对刀精度。

二（èr）、对刀工（gōng）具

1、寻边器

寻边器主要用于确定工（gōng）件坐标系原点（diǎn）在机床坐标系中的 X、 Y 值，也可以测量工件的简单尺寸。 寻边器有（yǒu）偏心式和（hé）光电式等类型，其中以光电（diàn）式较为常用。光电（diàn）式寻边器的测头一般为 10mm 的钢球 ，用（yòng）弹簧拉紧在光电式寻边器的（de）测杆上，碰到工（gōng）件时可（kě）以退让，并将电路导通，发（fā）出光讯号，通过光（guāng）电式寻边器的指示和机床坐标位置即可得到被（bèi）测表面的（de）坐标位置，具体使用方法见下述（shù）对（duì）刀实例。

2、Z 轴设定器

Z 轴设定器主要用于确定工件坐（zuò）标（biāo）系原点（diǎn）在机床坐标系的 Z 轴（zhóu）坐标，或者说是确定刀具在（zài）机床坐标系中的高度。 Z 轴设定器有光电式和指针式等类型，通过光电指示或指针判（pàn）断（duàn）刀具与（yǔ）对刀器是否接触，对刀精度一般可达 0.005mm 。Z 轴（zhóu）设定器带有磁性（xìng）表座，可以牢（láo）固地（dì）附着在工件或夹具上，其高度（dù）一般为 50mm 或 100mm

三、对（duì）刀零件（jiàn），采用寻边器（qì）对刀

其详细步骤如下：

1、 X 、 Y 向对刀

（1）将工件通过夹具装（zhuāng）在机床工作台上，装夹时（shí），工件的四个侧面（miàn）都（dōu）应留出寻边器的测量位置。

（2）快速移动工作（zuò）台和主轴，让寻（xún）边器（qì）测（cè）头靠近工件的左侧；

（3）改（gǎi）用（yòng）微调（diào）操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的（de） X 坐标值， 如 -310.300 ；

（4）抬起寻边器至工件上（shàng）表面之上，快（kuài）速移动工（gōng）作台和主轴，让测头靠近工件右侧；

（5）改用微调操作，让（ràng）测头慢慢接触（chù）到工件左侧，直到寻边器发光，记下此（cǐ）时机（jī）械坐标系中的 X 坐（zuò）标值（zhí），如 -200.300 ；

（6）若测头直径为 10mm ，则工件长度（dù）为（wéi） -200.300-（-310.300）-10=100 ，据此可得工件坐标系原点 W 在机床坐（zuò）标系中的 X 坐标值为-310.300+100/2+5= -255.300 ；

（7）同理可测得工件坐标系原点（diǎn） W 在机械坐标系中的（de） Y 坐标

2、Z 向对刀   

（1）卸下寻边器，将加工所用刀具装（zhuāng）上主轴（zhóu）；

（2）将 Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在（zài）工件上平面上；

（3）快速移动主轴，让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面；

（4）改用微调操作，让刀（dāo）具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面，直到（dào）其指针指示到零位；

（5）记下此时机床坐标系中的 Z 值，如 -250.800 ；

（6）若（ruò） Z 轴设定器的高度为（wéi） 50mm ，则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的（de） Z 坐标值为 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。

3、将（jiāng）测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工（gōng）件坐标系存储地址中（ 一般使用 G54-G59 代码存储对刀参数）。

四、注意（yì）事项 在（zài）对刀（dāo）操作过程中需注意以下问题：

（ 1 ）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；

（ 2 ）在对刀过程中，可通（tōng）过改（gǎi）变微调进给量来提高（gāo）对刀精度；

（ 3 ）对刀时需小（xiǎo）心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰（pèng）撞（zhuàng）危险；

（ 4 ）对刀数据一定要存入与程序对应的存（cún）储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

刀具补偿值的输入和修（xiū）改 根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补（bǔ）偿值输入（rù）到与程序对应（yīng）的存储位置。需注意的是，补偿的数据正确性（xìng）、符（fú）号正确性（xìng）及数据所在地址正确性都将威胁（xié）到加工，从而导致撞车危（wēi）险（xiǎn）或（huò）加（jiā）工报废。