​五（wǔ）金衝壓模具（jù）常用（yòng）標準化結構教程

一. 壓線入子結構

壓（yā）線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻（zǔ）力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。

二. 壓筋入子（zǐ）結構

壓筋（jīn）目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形。注：滑（huá）塊用於折彎成（chéng）形時，滑塊要（yào）做壓筋。三. 壓（yā）毛（máo）邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周（zhōu）邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子（zǐ）的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模（mó）板入子孔內（nà）﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加（jiā）工﹐

四（sì）. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷（duàn）成（chéng）形﹐產（chǎn）品要求外觀或手可觸摸（mō）處（chù）均無毛邊﹐因此要求模具在剪（jiǎn）切的前一站（zhàn）進行預剪（jiǎn）(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是（shì）在下模﹕

五（wǔ）. 連剪帶折彎（wān）結構（gòu）

作業（yè）說明：

先剪後折刀口高度為（wéi）一個料厚，斜1.5度（dù），目的是減少衝頭同切（qiē）口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直（zhí）2mm,是為（wéi）了保證（zhèng）刀口強度，防止（zhǐ）崩刃。沖頭折彎邊（biān）高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選用（yòng）原則

(1).一般（bān）選（xuǎn）用Φ8.0的（de）LB型（xíng）頂料銷。若位置（zhì）不（bú）夠時可選用Φ6.0型的頂料（liào）銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以（yǐ）下原則：

a. 選（xuǎn）用（yòng）標準長度，並考慮可否不需要在（zài）模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用（yòng）Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標（biāo）準規格的頂料銷（xiāo）.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適（shì）用於（yú）鋁材，銅材等（děng）材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽（chōu）孔（kǒng），抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料（liào）的形（xíng）式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷（xiāo）四分點距折彎邊（biān）2.5MM.

（3）折（shé）單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證（zhèng）頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注（zhù）意其位（wèi）置尺寸盡量圓整到（dào）整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂（dǐng）料銷，外形精定位可視需要礁定（dìng）是否安裝頂料銷。另外頂料（liào）銷的排配還要考慮（lǜ）整個工件的穩定（dìng）性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔（kǒng），打沙拉，再衝孔

2.沙（shā）拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔（kǒng）分為（wéi）三個步驟，第一步，先沖底孔，第（dì）二步，打沙拉孔，第（dì）三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸（cùn）見下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打（dǎ）沙拉孔

八（bā）. 滑（huá）塊結構設計標準（zhǔn）

1. 滑塊固定形式（shì）常用的有如下幾種﹕

a. 適（shì）用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共（gòng）用方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊（kuài）底部（bù）的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中（zhōng）的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出（chū）端麵2.0mm﹐選用紅（hóng）色扁線彈簧。(4)

e.適（shì）用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間滑塊依（yī）靠（kào）內（nà）導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板（bǎn）厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通（tōng）用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模（mó）板通常（cháng）取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊（kuài）尺（chǐ）寸較小而無（wú）法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式（shì）﹐模板在滑（huá）塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配（pèi）合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應（yīng）單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板（bǎn）相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中（zhōng）型（xíng）滑塊割共用時﹐設計（jì）者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間（jiān）隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優（yōu）先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂（chuí）直運動行程一（yī）般不得大（dà）於（yú）滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活（huó）動（dòng）可靠﹐滑（huá）塊頂部應布置適當數量（liàng）的浮升銷（xiāo）或彈簧﹔

c.當滑塊以共用（yòng）形式加工（gōng）時﹐應（yīng）將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設（shè）計人員（yuán）不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門（mén）自行處理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小（xiǎo）於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大（dà）於15度﹐模（mó）板上的導槽最好改為入塊形式（shì）。

九. 滾軸,折刀設計（jì）標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角（jiǎo）螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止（zhǐ）折刀將材（cái）料刮傷。

有內（nà）導柱時（shí）折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內（nà）導柱時折（shé）刀（dāo）與內脫間隙（xì）為（wéi）0.02.

十. 側刃定位（wèi）設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用（yòng）節距定位（wèi）來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃（rèn）定位兩種方式（shì）。因采用側（cè）刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊（kuài）與沖頭的間隙為（wéi）0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位（wèi）塊尺寸請參考（kǎo）標（biāo）準件”節距（jù）定位塊”。結構方式請詳見(圖一（yī）)﹕

十一. 限位柱（zhù）設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在（zài）空打（dǎ）時打壞零件﹐如字模（mó）﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況（kuàng）時﹐而加（jiā）以限位（wèi）柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位（wèi）和模外限位（wèi）兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位（wèi）柱據體尺寸請參（cān）考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱（zhù）﹐在（zài）模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在（zài）模外（wài）加限（xiàn）位柱上下限（xiàn）位柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以此防（fáng）呆。

十二. 兩（liǎng）用銷設計（jì）標準

1. 選用兩用銷（xiāo）:兩用浮升（shēng）銷的選用不僅要考（kǎo）慮材料（liào）的厚度﹐還要考慮模具的（de）大小（xiǎo）(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮（fú）升銷”。兩用浮升銷（xiāo）與之相關尺（chǐ）寸()。

2. 兩（liǎng）用浮升銷在脫料（liào）板上的讓位深度,直接（jiē）影響工件的品（pǐn）質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料（liào）邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現（xiàn）象的出現﹐根據標準兩用銷的規（guī）格﹐而確定脫料板的讓位（wèi）深度尺寸可參（cān）考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向（xiàng）長度時﹐當導柱離開下（xià）模時（shí）﹐浮升銷（xiāo）的（de）頭（tóu）部仍在脫料板內﹐如若浮升（shēng）銷脫板讓位（wèi）間隙太小﹐且開模（mó）力不平（píng）衡﹐會把浮升銷碰斷（duàn）﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又（yòu）要使送料順利﹐故而規定剪切前材（cái）料與

4. 浮升銷（xiāo）的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定（dìng）位（wèi）設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不（bú）可忽視（shì）的。

1. 定位按位（wèi）置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定（dìng）位兩邊必（bì）須有對稱頂料銷（xiāo）D,其與內定（dìng）位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位（wèi）塊B與工（gōng）件間隙應為0.03mm。

4. 外定（dìng）位根據實（shí）際情況可（kě）先用（yòng）異形或圓形,但（dàn）是盡可能用剪切後的邊來（lái）定位。

5. 外定位其有效部分（fèn）應比內定位有效（xiào）部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位（wèi）割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割（gē）+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理（lǐ）為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取（qǔ）EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取（qǔ）EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所（suǒ）示﹕(向上,向（xiàng）下抽牙沖子長（zhǎng）度均一樣（yàng）長﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶（dài）料處會由於送料不淮而產生斷差（chà）﹐或二（èr）次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工藝（yì）缺口克服以（yǐ）上（shàng）問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。