​數控（kòng）車削加工工藝問題（tí）的探討

理想的加工程序不（bú）僅應保證加工出符合圖樣的合（hé）格工（gōng）件，同時應能使數控機床的功能得到合理的應用和充分（fèn）的發揮。數（shù）控機床是一種高效率的自（zì）動化設備，它的效率（lǜ）高於普通機床的2～3倍，要充分發（fā）揮數控機床的這一（yī）特點，必須在編（biān）程之前對（duì）工（gōng）件進行工藝分析，根據具體條件，選擇經濟、合理的工藝方案。數控加工工（gōng）藝考慮不周是影響數控（kòng）機床加工質量、生產效率及（jí）加（jiā）工成本的重（chóng）要因素。本文從生產實踐出發（fā），探討和總結一些數（shù）控車削過程（chéng）中的（de）工藝問題（tí）。

1 數（shù）控加工工序的劃分（fèn）

在數控機床上加工零件（jiàn），工序比較集中，一次（cì）裝夾應盡可能完成全部工序，常用的工序劃分原則有（yǒu）以（yǐ）下兩種。

保證精度原則

數控加工具有工（gōng）序集中的條件，粗、精加工常在一次裝夾中完成，以保證零（líng）件的加（jiā）工精度，當熱變形和切削力變（biàn）形對零件的加工精度（dù）影響較大時，應將粗、精加工分開進行。

提高生產效率的原則

數控加工中，為減少（shǎo）換刀次數，節省換刀時間，應將需用（yòng）同（tóng）一把刀加（jiā）工的加工部位全部完成後，再（zài）換另一把刀來加工其（qí）它部位。同時應盡（jìn）量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應以最短的路線到達各加工部位。

實際生產中，數控加工常按刀具或加工表麵劃分工序。

2 車刀刀位點的選擇

數控加工中（zhōng），數控程序應描述出（chū）刀具相對（duì）於工件的運動軌跡。在數（shù）控車削中，工件表麵的形成取決（jué）於運動著的（de）刀刃包（bāo）絡線的位置（zhì）和形狀（zhuàng），但在程序編製中，隻需描述刀具係統上某一選定點的軌跡即可。刀具的（de）刀位點即為在程序編製時，刀具（jù）上所選擇（zé）的代表刀具所在位置的點，程序所描述的加工軌跡即為該點的（de）運動軌跡。

在數控車削中（zhōng），從理論上講可選擇刀（dāo）具上任意一（yī）點作為刀位點，但為了方便編程和保證加工精度，刀位點的選擇有一定的要求（qiú）和技巧。在數控加工中，刀位（wèi）點的選擇一般遵循（xún）以下規則：立銑刀應是刀具軸線與刀具底（dǐ）麵的交點：球頭銑刀是球頭的球心：鑽頭應是鑽（zuàn）尖：車刀（dāo）應（yīng）是假想（xiǎng）刀尖或刀尖圓弧中（zhōng）心，刀具（jù）刀（dāo）位點在選擇時應注意：

·選擇刀具上能夠直（zhí）接測量的點，刀位點與刀具長度（dù）預調時的測定點應盡量一致；

·在可能（néng）的情況下，刀位點應直接與（yǔ）精（jīng）度要求較高的尺寸或難（nán）於測量的尺寸發生聯係；

·所選擇的刀位點能使刀具極（jí）限位置直（zhí）接體現於程序的運動指令中；

·編程人（rén）員（yuán）應有習慣性的刀位點選擇（zé）方法，不宜多變（biàn）；

·所選定的刀位點，在刀具調（diào）整圖（tú）中應以圖形標示。

3 分層切（qiē）削時刀具的終止位置

當某外圓表麵的加工餘量（liàng）較多需分層多次走刀（dāo）切削時，從第二刀開（kāi）始要注意防止（zhǐ）走（zǒu）刀至終點時背吃（chī）刀量的（de）突增。如（rú）圖2所示，設以90°主偏（piān）角的刀具分層車削外圓，合理的安排應是每（měi）一刀的切削終點依次提前一小段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每（měi）一（yī）刀都終止在同一（yī）軸向位置（zhì）上，車刀主（zhǔ）切削刃就（jiù）可能受到瞬時的重負荷衝擊（jī）。如（rú）分層切削時的終止位置作出層（céng）層遞退的安排，有利於延長粗加工刀具（jù）的使用壽命。

4 “讓刀”時刀補值的確定

對於薄壁工件，尤其是難切削材（cái）料的薄壁工件，切（qiē）削時“讓（ràng）刀”現象嚴重，導致所車（chē）削工件（jiàn）尺寸發生變化，一般是外圓變大，內孔變小。“讓刀（dāo）”主要是由工件加工時的彈性變形引起，“讓（ràng）刀”程度與切削時的背吃刀量密切相關。采用“等背吃刀深度（dù）法”，用刀補值作小範圍調整，以（yǐ）減少“讓刀”對（duì）加工精度（dù）的影響。如圖3所示，設（shè）欲（yù）加工的外圓（yuán）尺寸（cùn）為A，雙麵餘量為2t。試切削時，取（qǔ）t值的一半作為切削時的背吃刀量（liàng），試切削在該（gāi）表麵的全長上進行，試切削後，程序安（ān）排停車，測量該外圓尺寸是（shì）否等於A+t，按出現的誤差大小調整刀具的刀補值，然後（hòu）繼續運（yùn）行程序，完成精加工走刀。由於精加工過程與試切削（xuē）過（guò）程采用相同的（de）背吃刀量和同樣的切削（xuē）速度和進（jìn）給速（sù）度，切削抗力相同，工件相應的彈（dàn）性變形相同，所輸入的刀補值剛好能抵消“讓刀”所產生（shēng）的變形，保證車（chē）削工件的尺寸精度。左旋肉堿曬後去皺眼霜哪個牌子好卸妝什麽牌子的護手霜好豐胸哪種減肥運動好眼霜什麽身體滋潤好

5 車削（xuē）時的斷屑問題

數控車削是自動化加工，如果刀具的（de）斷屑性能太差，將嚴重妨礙加工的（de）正常進行。為解決這一問題，首先應盡量提高刀具本身的斷屑性能，其次應合理（lǐ）選擇刀（dāo）具的切削用量，避免產生妨礙加工（gōng）正常（cháng）進行的條帶形切屑。數控車削中，最理想的（de）切屑是長度為50～150mm，直徑不（bú）大的螺卷狀切屑，或（huò）寶塔形切屑，它們能有規律地沿一定方向排除，便於收集和清除。如果斷屑不理想，必要（yào）時可（kě）在程序中安排暫停，強迫斷屑：還可以使用斷屑台來加強斷屑效果。使用上壓式的機夾可（kě）轉（zhuǎn）位刀片時，可用壓板同時將斷屑台和刀片一起壓（yā）緊：車內孔時，則可采用刀具前刀麵朝（cháo）下的切削方式改善排屑。

6 可轉位刀具刀片形狀的選擇

與普（pǔ）通機（jī）床加工方法相比，數控（kòng）加工對刀具提出了更高的要（yào）求，不僅需要剛性好（hǎo）、精度高，而且要求尺寸穩定，耐（nài）用度高，斷屑和排屑性能好：同時（shí）要求安（ān）裝調（diào）整方便，這樣來滿足數控機床高效率的要求。數（shù）控機床上所選（xuǎn）用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)並使用可（kě）轉位刀片。

數控車削中廣泛采用機夾（jiá）可轉位刀具，它是提高數控加工生產率（lǜ），保證產品質量的重要手段（duàn）。可轉位（wèi）車刀刀片種類繁多，使用最廣的是（shì）菱形刀片，其次（cì）是三角形刀片、圓形刀片及切槽刀片。菱形刀片按其菱形銳角不（bú）同有（yǒu）80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖角大小（xiǎo）適中，刀片既有（yǒu）較好（hǎo）的強度、散熱（rè）性和耐用度，又能裝配成主偏角略大於90°的刀具，用於端麵、外圓、內孔、台階（jiē）的加工。同時，這種（zhǒng）刀片（piàn）的可夾固性好，可用（yòng）刀片底麵及非切削位置上的80°刀尖角的相鄰兩側麵定位，定位方式可靠，且（qiě）刀尖位置精度僅與刀片本身的外形尺寸（cùn）精度相關，轉位精度較高，適合數控車削。

35°菱形刀片因其刀尖角小，幹涉現象少，多用於車削工件的複雜型麵或開挖溝槽。

7 切槽的（de）走刀路（lù）線（xiàn）

較深的槽型，在數控車床（chuáng）上常用切槽刀加工，如果刀（dāo）寬等於（yú）要（yào）求加工（gōng）的槽寬，則（zé）切槽刀一次切槽刀位（wèi），若以較窄的切槽刀加工（gōng）較寬的槽型，則應分多次切入。合理的切削路線是：先切中間，再切左右。因為刀刃兩側的圓角半（bàn）徑通常小於工件槽底和側壁的轉接圓角半徑，左右兩刀切下時（shí），當刀具接近槽底（dǐ），需要各走一段圓弧。如果中間的（de）一（yī）刀不提前切削，就不能為這兩段圓弧的走刀創造必要的條件。即（jí）使刀刃兩側圓角半徑與工（gōng）件槽底兩側的圓角半徑一致，仍以中（zhōng）間先切一刀為好，因這一刀切（qiē）下時，刀（dāo）刃兩側的負荷是均（jun1）等的，後麵的兩刀，一刀是左（zuǒ）側負荷重，一刀是右側負荷重，刀具的磨損還是均勻的。機夾式的切槽刀不宜安排橫（héng）走刀，隻宜直切。

8 小結

數控加工的程序（xù）是（shì）數控機床的指令（lìng）性文件，數控機床受控於程序指令，加（jiā）工的全過程是按程序指令自動進行，數控加工（gōng）程序不僅（jǐn）包括零件的工藝過程，還要包（bāo）括切削用量、走刀路線（xiàn）、刀具（jù）尺寸（cùn）以及機床的運動過程，數控加工的工藝更加詳細，其（qí）工藝方案的好壞直接影響機床效率的發揮和零（líng）件加工質量，在實際生產中應特別重視。