​CNC數控車（chē）加（jiā）工大螺距螺紋的（de）工藝

角三角形圍繞圓柱旋（xuán）轉一周（zhōu），斜邊在圓柱表麵上所形成的曲線就是（shì）螺旋（xuán）線。

在圓柱表（biǎo）麵上，沿著螺旋線所形成的，具有相同（tóng）剖麵的連續凸起和溝槽（cáo）稱為螺紋。

用車床加（jiā）工（gōng）螺紋（wén）時，當工件旋轉時，車刀沿著工件軸線方向作等速移（yí）動即可（kě）形成螺旋線（xiàn），經多次進給後便成為螺紋。

大螺距螺紋（wén）由於螺距大（dà），加（jiā）工時難度大大增加。首先，要求操作者技術要好。由於加工時操作者（zhě）高度緊張，擔心（xīn）撞到工件或機床，且需要頻繁進退刀，勞動強度很大。其次，加（jiā）工大螺距螺紋對刀具也是很大考驗，大螺距（jù）螺紋（wén）由於螺距大，導致螺（luó）紋升角大，進刀深。精加工時，刀具與工件（jiàn）接觸麵大，容易發生“啃刀”。這些都是刃磨刀具時（shí）要考慮的。第（dì）三，對機床的要求。大螺距螺紋（wén）由於螺距（jù）大，切削力大，因此（cǐ）機床要調（diào）整好（hǎo），過鬆容易悶車，造成刀具和工件損壞，過緊會（huì）加速機（jī）床磨損或損壞，操作（zuò）不靈（líng）活，給操作者增加困難。加工蝸杆時（shí）還要掛輪，調整機床，十分不方（fāng）便。綜上所述，加工大（dà）螺距螺（luó）紋在一般（bān）企業當中效率都不高，且勞動強度大，是車床加工中的一大難題。

數控機床是數字（zì）控（kòng）製機（jī）床(NumericalControlMachineTool)的簡稱（chēng），亦稱NC機（jī）床，是采用數字控製技術對（duì）機（jī）床（chuáng）的（de）加工過程進行自動控製的（de）一類機床。普通機床靠（kào）工（gōng）人手工操作手柄進行加工，加工（gōng）的精度（dù）與效（xiào）率在很大程度上取決（jué）於操作者的技術（shù）水平和熟（shú）練程度。而（ér）數控機（jī）床的運（yùn）動是由加工指令信息來進行自動控製，所以精度和效率得到（dào）了極大的提高。對於不同（tóng）的零件，數控機床（chuáng）隻需改變加工指令信息(即加工程序)即可，與以往的非數控的高效自動化機床相比，具有（yǒu）更高的“柔性”，因（yīn）此，數控機（jī）床是為了滿（mǎn）足單件、小批（pī）量（liàng）、多品種（zhǒng）自（zì）動化生產的需要而研製（zhì）的一種靈活的、通用的能（néng）夠適應產（chǎn）品頻繁變化的柔性自動化機床，具有適（shì）應性強（qiáng）、加工精度高、加工質量穩定和生產效率高的優點（diǎn）。

雖然數控車床係統中有一些加工螺紋（wén）的固（gù）定循環（huán），但（dàn）功能有（yǒu）些單（dān）一，可修改參數有限。對大螺距螺紋更是顯得有些（xiē）無能為力（lì）。這是（shì）因（yīn）為（wéi），固定循環進刀路（lù）線為直進法或左右借刀法，

所以要求將刀具磨成一定的形狀(60°、30°或40°)，這樣一（yī）來，切削時刀具與工件的接觸麵（miàn）就會增大（dà），從而增加切削（xuē）力，嚴重時切（qiē）削會產生振動。而且大螺（luó）距螺紋螺紋升角大，相應影響刀具強度，引起工件變形或（huò）刀具（jù）損毀，造成無法切削。加之，由（yóu）於數控機床在加工過程中不能人為調整（zhěng），綜合以上原因，所以用機（jī）床所具有（yǒu）的固定循環加工大螺距螺紋有非常大的困難，或者說幾乎不可能完成。

根據（jù）普通車床加工大螺距螺（luó）紋的原理和方法，以及難點，筆者結合數（shù）控車床和宏程序的特點，編寫一個能靈活修改一些參數的（de）宏程序加工（gōng）大螺距螺紋，且成功地應用到實際（jì）工作中，產生了很好（hǎo）的效益（yì）。本程序全（quán）參數化，不需要刃磨成形刀，相當於加工大螺距螺紋的“萬能程序”，而（ér）且具有一些自動判斷功能（néng），不（bú）會產（chǎn）生過切和欠切現象（xiàng）。由於每次吃刀少，切削力小，所以工件變形小，能提高效率和減（jiǎn）輕勞動強度，具（jù）有很強的實用性（xìng）。

本程序適用於普通（tōng）三角螺紋、梯形螺紋、矩形螺紋、矩齒螺紋、蝸杆、各種內外螺（luó）紋、錐螺紋、變螺距螺紋、變（biàn）齒厚螺紋、各種單線和多線螺紋，具有軸（zhóu）向分度和圓（yuán）周分（fèn）度兩種（zhǒng）分頭方法，特（tè）別適合各種大螺距螺紋。不但可以粗車，而且還能精車，但是如（rú）果精車是二（èr）次裝夾（jiá），需要考慮（lǜ）對刀問題，要不然會“亂扣（kòu）”。精車後的粗糙度基本上能達到Ra3.2μm左右，基本上滿足了實際工作需要。